在液压控制技术起初，加工机械厂的加工运动的速度取决于控制阀的横截面及液压流体的粘度。三位六通换向控制阀块(opencenter)对于速度的灵敏控制只能通过严格操纵才能实现。接着，根据3位6通换向阀的原理对第一个控制阀块做一个重大改进，就使得一个机床工人同时相应地控制几个加工运动成为可能。M1单阀块截面图下面用M1控制阀块的例子来图解这个工作原理在阀杆中位，油液通过铸造的通道无压的从P口流到T口（中位循环），泵和执行机构工作油路的接口A和B连接切断。可利用机械式的手柄或依靠液压方式在a1或b1口引入先导压力，使阀杆离开中位而移动。依靠阀杆的换向和对阀杆的控制，减少P口到T口连接的通道，随着其进一步位移，进一步减少流通面积，使流阻增大（流通面积的缩减导致流阻的增加），以至于压力因此增加。随着从P口到T口的流通面积减少，P口到A口或P口到B口的连接通道将打开，液体将流到执行器接口。当由于压力和液压缸面积产生的力超过作用在液压缸上的负载外力时，油缸开始移动。P→A（或P→B）的流通面积直接决定了流量，从而也决定了液压缸或液压马达的速度。安全阀限制系统最高压力，活塞上单向阀能防止阀杆在中位时油缸下降。以上所述的工作原理同样适用于几个阀杆，根据液压泵提供有效流量，所有操作能从停止到最大速度相应并行地受到控制。三位六通换向阀的控制原理，也称作“节流控制”，它在元件布置方面是简单的，操作可靠，经济划算，系统可使用定量或变量泵。缺点是节流调速时，有部分多余的压力油直接回油箱，造成功率损失。而且，其控制特点是与压力相关的，在并联油路几个执行机构同时动作时，可能彼此互相影响。这就是开发与负载压力无关的负载传感系统的决定性原因。负载传感系统同样就负载传感系统而言，执行机构的速度是由控制块内主阀芯的位置决定的。打开的通量截面较大也就意味着速度较高。最基本的差异是用负载传感，流量是可控的。泵只需要提供当前所需的流量，其功能是通过把从液压控制系统的压力反馈到泵上来实现的。Steuer-blockRegler该泵设计成控制器在系统内能以恒定的标准值来保持一定的压力差，以输出所需的流量。负载传感控制阀0块设计为每个阀杆上都带有一个额外的流量控制部件。压力补偿阀使流量控制阀在负载压力不同的情况下，也能给执行机构以恒定的流量。压力补偿阀用一个给定的压力差作为检测变量，主阀芯的压力上下波动被检测，并且控制压力补偿阀的阀杆。MainspoolPressurecompensatorLScontrolblockM4-15所述的这种形式的负载传感控制操作非常可靠和精确，操作人员可以获得一致的控制特性。给机器的指令控制信号由液压或电子的控制装置动作产生，并立即响应。由于压力不同或粘度造成的影响能很大程度上得到补偿。然而，如果几个执行机构同时需求的流量比泵能输出的最大流量高时，系统的性能可能就会受到限制。因压力控制所需的压力差不能再被建立起来，即使用最高压力供给单独的执行机构也无法满足时，这就可能导致这些功能的停止。LUDV控制LUDV代表与负载压力无关的流量分配器，系统是一个特殊形式的负荷传感控制系统。为了消除供给不足这一缺点，根据LUDV原理，控制块要有一个不同的设计形式。DruckwaageLUDV控制模块M7-22当用在LS控制块情况下时，压力补偿阀不是安置在泵和主阀杆之间，而是安置在主阀杆和执行端口之间。所有相关的压力补偿阀都互相连接而且用相同的压力差操纵，其中最高的负载压力适用于所有压力补偿器。当LUDV系统部协调，即按要求的速度操作所有执行机构所需流量大于泵的最大流量时，其通过所有压力补偿阀产生的压力差来实现，所有动作功能的速度均匀地减小能。并能防止液压执行机构产生停滞。LUDV功能中位行程限制块(2)二次压力释放/防蚀阀(3)负载保持阀(4)LUDV压力补偿阀(5)先导梭阀(6)控制阀杆(7)输入测流口pA(8)输入测流口pB(9)输出测流口BT(10)输出测流口AT(11)通道pcA(12)通道pcB(13)压力补偿控制阀杆(14)压缩弹簧在控制阀中位时（a、b口无先导压力），从泵到P’通道的连接被阀芯封闭，负载保持单向阀和压力补偿阀关闭。在这个位置，P’通道内和负载保持阀下游的压力通过阀芯的间隙减少到回油箱压力。由于控制阀芯的重叠，密封长度使执行机构接口在壳体中封闭，执行机构因此保持在这个位置。这个LUDV部件压力补偿阀安排在控制阀芯测流口的下游，它包含有一个控制阀芯（13）和一个能限定稳固初始位置的微压缩弹簧（14）。打开与LS信号的连接压力补偿阀完全打开独立操纵或最高负载执行机构229673P’11先导控制装置的先导压力使得控制阀