MQ1030门座起重机检测报告多篇范文样机名称及型号：MQ1030门座起重机检测类别：结构技术状态检测样机数量：1台样机编号：2#检测依据：GB6067.1-20xx年限较长,虽然结构静强度和动强度满足要求,但象鼻梁主梁、回转支承圆环与门腿连接处存在疲劳性裂纹,最长处约1300mm,建议立即停机对开裂焊缝修复,同时予以必要加固.维修加固后,在使用过程中如出现裂纹扩展、故障严重等现象时建议停机进行大修或列入设备更新计划.检测项目及详细检测情况见附件附件1金属结构技术状态检验报告附件2焊缝磁粉检验报告以下空白附件1前言第一港务分公司在用的1台港口门机（编号为2#,门机外貌见图1）已使用多年,进行了局部修复加固,为了掌握该起重机金属结构的技术状态和继续使用的安全性,委托中心对该门机进行检测.中心按照有关要求,根据双方同意的合同、检验大纲及技术标准规范要求,于20xx年11月15日在湛江港（集团）股份有限公司第一港务分公司码头实施了现场检测,在检测过程中得到了公司有关部门的大力支持和协作,使得现场工作顺利完成.图1样机外貌1．主要金属结构静载应力检测1.1检测目的检测门机在额定载荷作用下,主要金属结构件承受静态载荷的能力.1.2检测方法采用应变电测量的方法检测门机主要金属结构的应力.1.3测点布置在起重机主要金属结构件臂架、象鼻梁、人字架、转台等主要构件上的重要部位布置12个应力测点,具体布置位置见图2所示（图中测点位置以小三角形和矩形表示）.1.4检测工况2#门机额定起重量为10t.受现场配载试验条件限制,经与委托方协商,2#门机提供的试验载荷为8.5t.检测工况见表1.表1静载应力检测工况工况编号臂架位置状态试验载荷（t）幅度（m）操作程序I臂架位于粘贴有应变片门腿的上方,臂架变幅平面与大车轨道呈45°且指向陆侧.0Rmin→Rmax→RminRmin时仪器置“0”,Rmax时仪器读数.II8.5Rmin→Rmax→RminRmin空载时仪器置“0”,提升试验载荷并变幅至最大幅度,稳定后仪器读数.说明：Rmin为试验时臂架最小幅度,Rmax为试验时臂架最大幅度,测试中臂架的最大、最小幅度位置由幅度限位器给定.1.5检测结果门机静载应力检测结果见表2.以下空白图22#门机应力测点位置示意图表22#门机静载应力测试结果单位：MPa序号测点编号工况I(G)工况II(G)+(Q)测点位置备注1B+8.4+52.5象鼻梁后拉杆2C+8.4+19.7主梁上翼缘板3E1+28.1+12.2臂架4E2+21.9+10.55F+3.4+14.5大拉杆6G1-61.8-66.8平衡梁7G2-3.2-8.1门腿8H1-28.2-60.1人字架根部9H2+26.5+56.210H3+21.7+54.211I1-11.8+15.5转台12I2-6.5-8.8十字梁说明：1.表中数据“+”表示在所测工况下该测点为拉应力,“-”表示为压应力.2.表中“(G)”表示因臂架系统重心变化引起的结构自重应力,“(Q)”表示载荷引起的结构应力.1.6结果分析由表2测试数据可知：1）在空载状态下（工况1）,即起重机在空载变幅的过程中因臂架系统重心位置发生变化引起结构的最大应力测点为平衡梁根部位置G1测点,其应力值为-61.8MPa.2）在带载状态（工况2）（试验载荷为8.5t）,即起重机提升试验载荷由最小幅度变化到最大幅度停止,结构最大静载应力的测点为平衡梁上G1测点,其数值为-66.8MPa.从整个测试过程及测试数据看,在带载静态测试工况下,门机最大测试应力值小于材料的许用应力（Q235,材料许用应力MPa）,在检测工况下,结构测点处静强度满足标准规定要求.2．主要金属结构动载应力检测2.1检测目的检测门机在额定载荷（试验载荷为8.5t）作用下主要结构件承受动态载荷的能力.2.2测点选择选择静载应力较大,且能代表各主要承载构件的应力测点作为动载应力测点.2#门机选择B、C、E1、E2、F、G1、H1测点作为动载应力测点,具体布置位置见图1.2.3检测工况动载应力检测工况为：臂架位于最小幅度,其摆动平面与大车轨道呈45°方向、载荷落地、钢丝绳松弛时仪器调零后,仪器记录门机分别提升8.5t试验载荷,以额定速度变幅到最大幅度,然后带载作上升、上升制动、下降、下降制动等动态动作,最后臂架回到最小幅度,载荷落地,钢丝绳松弛,仪器停止记录.2.4检测结果门机在动载测试过程中,各测点应力特征值见表3,其动载应力时间记录曲线分别见图3.表3动载应力检测值工况测点编号动载应力峰值(MPa)动载应力稳态值(MPa)对比值测点位置8.5tB+54.2+52.51.03象鼻梁后拉杆C+20.6+18.91.09象鼻梁主梁E1+18.1+16.01.13臂架E2+14.3+11.81.21F+