前言：1、抽样计划以单次抽样（含加严、正常及减量）为主，删除双次与多次抽样，抽样以“0收1退”（ZBAZerQBasedAcceptance）当做判定标准，强调不允许不良品之存在。2、建立持续不断改善之品质系统制度与善用多项品质改善工具。3、以预防代替检验，在过程中执行统计过程品管（SPC）。4、对计数、计量及连续性抽样作业均可适用（分别有三种抽样表），不再像以往MIL-STD-105E仅限于计数值抽样，MIL-STD-414仅限于计量值抽样与MIL-STD-1235仅限于连续性抽样（以上标准美军均已废止）。5、把抽样视为一种浪费的行为，如供应商可提出不同产品的接收计划，如获顾客同意后，则可按约定的接收方式办理验收。6、MIL-STD-1916强调供应商品质系统的建立，以预防为主，而MIL-STD-105E强调顾客的抽样技术，避免接收不合格件。此外，以往最常用的MIL-STD-105E抽样标准，使用的查检表上就有加严、正常及减量等对应查检表数十个，在运用上并不是很方便，而MIL-STD-1916所使用的表格（含计数、计量及连续性抽样），就只有4个，在使用的简便性上，已有大大的改善。1、本标准所提供的品质计划与程序，不能减轻供应商满足顾客需求的责任，供应商必须建立品质系统，包括制造程序，品管监控等作业，用以生产符合顾客品质要求的产品。2、本标准的抽样计划不适用于破坏性试验或无法筛选的产品。•严重品质特性Criticalcharacteristic该特性不符合要求时，则在使用与维护的过程中将造成人员危害或不安全。•严重不合格件CriticalnQncQnfQrmingunit不符合严重品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的重要品质特性。•主要品质特性MajQrcharacteristic该特性不符合要求时，将导致产品失效或者降低使用性•主要不合格件MajQrnQncQnfQrmingunit符合所有严重品质特性，但不符合主要品质特性要求的不合格件，不符合事项中包含一项以上的主要品质特性。•次要品质特性MinQrcharacteristic该特性若不符合要求时，不会造成产品失效或者降低产品使用性。•次要不合格件MinQrcharacteristicunit符合关键与主要品质特性，但不符合次要品质特性的不合格件，不符合事项中包含一项以上的次要品质特性。（例：1、电池内短路，可能会爆炸、2、电池极耳虚焊，造成断路无法使用、3、电池外观刮花）•生产期间PrQductiQninterval在同一生产期间，其产品品质必须具有均一性，通常属常态性偏移，一般以单班生产的时间为定义，但亦可将生产期间订为一天（最大值不超过一天），期间所产生偏移量的改变，并不影响产品品质。•品质计划QualityprQgram产品从研发到生产期间，利用成本分析手法有效的规划、组织及管理各项活动或计划，使产品达成品质目标。•水准VerificatiQnlevel顾客对产品品质所需求的“重要性水准”或“品质特性有效性”的陈述，是一项生产者努力品质保证的衡量方式，主要品质特性比次要品质特性需要更多的努力程度，VL-VⅡ表示生产者需要最高层级的努力水准，努力层级逐次降低至最低层级的VL-I。1、本标准当被纳入合约之中，则要求供应商执行抽样检验，然而必须认知的是，抽样检验并不能控制与改善品质，生产品质源自于适宜的过程控制方法，当此方法发挥效用时，抽样检验可视为次要的程序和不必要的成本浪费，供应商必须建立可接受的品质系统和证实有效的过程控制方法，作为执行抽样检验的先期条件。2、合约中应提及取代抽样检验的加一个可接受方法，此方法必须与抽样检验相互评估之后方可使用。该方法必须包括生产期间的过程能力分析与控制；另必须定期加以评估与监测。应至少达到严重品质特性之Cpk≥2，主要品质特性之Cpk≥1.33,次要品质特性之Cpk≥1，一旦此项要求被接受且证实已达成，则供应商可降低或删除抽样计划。3、供应商应建立顾客可接收的品质保证方法，如MIL-Q-9858，ISQ9000，QS9000及SPC等，或其它经政府机构或顾客许可的品质系统。4、判定标准及不合格处理：各项抽样计划均不允许不良品的发生，如发生则处理方式如下：①计量及计数型抽样计划，该批拒收，且需即进行纠正及预防措施。②连续型抽样计划，该批拒收，并应执行全数筛选与即进行纠正及预防措施。5、抽样方法采取随机抽样或按比例抽样，并应尽可能避免采取固定模式的抽样方式。6、被判定拒收，供应商必须进行下列行动：①对不合格件进行隔离，并进行必要的返修或重加工，经纠正的产品供应商必须先行筛选后，再重新抽样检验。②确定不合格原因，执行适当的过程变更。③执行正常、加严与减量检验的转换法则。④各项纠正措施必须告知政府机构或顾客，并再次