（SPC）培训资料一、什么叫SPCSPC即统计过程控制（StatisticalProcessControl），是一种统计分析工具，主要通过对过程数据的分析来对生产过程进行实时监控，区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。二、什么情况下要做SPC三、做SPC的前提2.过程处于受控状态四、SPC的理论知识变差1.变差的概念没有两件产品或特性是完全相同的，因为任何过程都存在许多引起变差的原因。产品间的差距也许很大，也许小得无法测量，但这些差距总是存在。例如一个冲压零件的尺寸易于受机器的稳定性、模具的磨损、材料的硬度、操作人员的操作方法、维修（润滑、零件的更换）及环境的影响.产品间的差异即为变差。普通原因变差是一直在过程中出现的变差(如模具的磨损、温度的变化等),过程只有此类变差时,就认为过程是稳定的和可预测的,我们称之为：“处于受控状态”。---此类变差通常与管理者有关，通常采取系统措施来解决。---此类变差是必然存在的，只能改善或降低，不能完全被消除。特殊原因变差是由异常或外部事件的影响产生的，在普通原因变差之外（如材料用错,操作方法错误等），当过程存在此类变差时，过程是不稳定的或不受控的。---此类变差通常是与该过程操作人员有关，通常采取局部措施来解决。---此类变差是可以被消除的正态分布一种用于计量型数据的、连续的、对称的频率分布，它是计量型数据用控制图的基础。正态分布的两个参数：平均值U和标准差s，当一组测量数据服从正态分布时，有大约68.26%的测量值落在平均值处正负一个标准差的区间内,大约95.44%的测量值将落在平均值处于正负两个标准差的区间内;大约99.73%的值将落在平均值处正负三个标准偏差的区间内,超出三个标准差的只有0.27%（如图一：正态分布图）。U-3sU-2sU-1sUU+sU+2sU+3s图一U决定了图形的中心位置s决定了图形中峰的陡峭程度图二过程只存在普通原因，样本均值落在正态曲线内，变差只为普通原因当过程出现特殊原因时，样本均值可能就不落在正态曲线内.控制图SPC的核心工具是控制图，它可以客观地判断过程是否处于受控状态，可以区分变差的特殊原因和普通原因，为管理人员采取适当的局部改进措施还是要求采取系统管理措施提供依据。这样可以减少混淆、误导性解决问题而造成的高成本。控制图研究的对象是产品的品质特性之次数分配，正常的制程所产生的产品品质特性分配是呈正态分布，超出三个标准差的只有0.27%,落在范围内的可能性是99.73%，范围即为X±3s.1.控制图的类型控制图可分为计量型数据控制图和计数型数据控制图。A、计量型数据控制图其数据均由仪器实际量测而得，如：长度、直径、重量等，常用的有以下几种：平均值极差控制图(Xbar-R)平均值标准差控制图(Xbar-s）单值和移动极差控制图（X-MR）B、计数型数据控制图其数据均以单位计数，如：不良数、不良率、缺点数等，常用的有以下几种：不合格品率控制图（PChart）不合格品数控制图（nPChart）缺陷数控制图（CChart）单位缺陷数控制图（UChart）2.控制图的选择确定要研究的是哪种类型的数据nPChartXbar-sXbar-RX-MR计数型数据计量型数据关心的是缺陷数关心的是不合格品率关心的是不合格品数可均匀按子组取样不可均匀按子组取样子组容量＞10子组容量2-10C或UChartPChartnPChartXbar-sXbar-RX-MR图三冲压零件的尺寸主要为计量型数据，样本量在2-10之间，所以选择Xbar-R图，以下重点讲述Xbar-R图。3.平均值极差控制图(Xbar-R图)A．初始控制图的建立①收集数据应收集单一刀具、冲头、模具等生产出的零件数据（即一个单一的过程）。这样做的目的是每个零件都是在非常相似的生产条件下生产出来的。一般情况下，初始控制图包含25或更多个样本子组、100或更多个单值数据。例如:收集100个数据，为25组，每组4个数据。子组:一般由4到5件连续生产的组合.以上例子中的25组即为25个子组。子组容量:也叫样本量，即子组中的数据个数。以上例子中的4即为子组容量。子组容量确定后,所有子组样本的容量应保持不变.子组容量的确定是计量型控制图的第一关键步骤,其意义就是：当过程有变异时，抽取的样本能够使组间的变差最大化，同时组内的变差最小化。子组容量的确定通常取决于采集数据的条件、工厂的测量能力子组容量的确定是根据测量能力、