最新【精品】范文参考文献专业论文非常规油藏“阶梯式优化提升”管理非常规油藏“阶梯式优化提升”管理摘要：非常规井开发包括勘探、钻井、完井、压裂、监测、管理等过程，为有效降低非常规开发成本，提高开发效益，找出优化提升潜力点，开展“开发技术”、“组织运行”和“生产管理”等三阶段模块化设计，借助“阶梯提升曲线”，逐井实现全过程关键指标阶梯式的环比提升，并指导其他非常规水平井施工，进一步推进非常规油藏开发效益有效提升。关键词：非常规油藏开发技术阶梯提升纯梁采油厂通过“一体化”运行，应用“系统节点”精细管理模式对非常规水平井实施运行和现场管理全过程的节点分解，在实施过程中，不断地总结经验、改进做法，完善制度，为致密砂岩的开发提供了宝贵经验。一、剖析非常规井开发全过程关键节点，为“阶梯式优化提升”找准潜力点樊154P1井是胜利油田第一口非常规试验井，该井于2011年1月30日开钻，钻井周期81天，建井周期102天；钻井搬家、组织井场道路维修、转罐、压裂，历时15天。从钻井到放喷合计用时127天，钻井、压裂费用达3657万元。樊154P1完井后，采油厂结合提速提效工作对该井每个施工节点进行了总结分析，进行潜力再挖掘，措施再优化。建井周期、压裂前准备是导致用时过多主要因素，而利用国外技术、完井工具和邀请国外专家指导导致单井费用偏高。采油厂联合钻井公司、钻井院、采油院、井下作业公司等单位，对建井周期、投产运行等各关键环节进行分析，并制定了下一步的改进措施，通过开展技术攻关和试验，提升技术水平和实现工具自主设计，进一步降低了单井投资。二、推进开发技术创新应用，实现关键技术能力“阶梯式优化提升”以提高单井经济可采储量为目标，实现地质、钻井、压裂、生产一体化优化，施工单位设计伊始全程介入，将常规单向接力式设计优化为各专业多向优化设计，水平井段长度、裂缝间距、井距得到有效优化，钻井、完井、压裂等技术得到有效提升，成功钻非常规井15口，投产13口，建井周期从樊154P1井的103天下降到了F116P1井的48天。1、设计优化。通过樊154P1、樊154P2井分析认为，随着水平段增加，末端压裂规模逐渐减小，裂缝控制储量降低，钻速下降，钻井难度及成本增加。另外，水平井井筒内存在压降损失和流体流动的摩擦阻力，过长的水平段反而得不到有效的利用。为获得较高产能的水平段长度，同时避免裂缝干扰，通过开展致密油水平井渗流规律研究，樊154块逐步优化水平井段长度控制在1000-1400米，百米水平段自喷稳定累油贡献值呈逐步上升趋势。2、钻井优化。根据钻进方式、动力钻具寿命、工序衔接等影响因素，相继采用LANDMARK等软件优化剖面设计，利用裸眼减摩降扭工具降低摩阻和扭矩，优选钻头和泥浆体系，减少因仪器原因起下钻次数，开展钻具组合力学分析，优化双扶正器尺寸，提高复合钻进比例，由85%提高至94%，实现水平段单趟钻进尺最大化。樊154P2创中石化小井眼水平井水平段最长纪录，实现了小井眼稳斜钻具单次入井进尺507.12m，最高日进尺144.87m，累积进尺1081.56m，水平段机械钻速6.1m/h，是樊154P1井的1.71倍；樊154P4井单趟钻平均进尺达476m，采用进口复合片PDC钻头+高压喷射18-22MPa，直井段机械钻速38.4m/h，是樊154P1井3.5倍；直井段1趟钻完成，定向段2趟钻完成，水平段2趟钻完成；平均螺杆工作时间达131小时，进尺581m，比樊154P2第一只螺杆工作时间长64.2h，进尺多钻213m；通过加强工序衔接，简化测固井质量环节，中完仅7.6天，比樊154P2节约9天，创中石化非常规裸眼水平井井钻井周期、建井周期最短的两项新纪录，提速效果明显。3、完井优化。针对致密油的特点，按照“边引进学习，边应用提升，边自主研发”的思路，紧跟世界技术发展潮流，开展了技术引进、攻关和试验，技术水平不断提升。自樊154P3起实现了长井段裸眼水平井自主设计、自主施工技术突破，大幅度降低了成本。自有工具及技术服务费用约为国外公司的3/4。自有技术应用后，外方工具及技术服务费用下降了20%，服务的积极性和主动性明显提高。樊116块成功实施了套管固井完井泵送桥塞分段压裂完井工艺，为下步非常规井注水开发提供了保障。4、“井工厂”模式优化。“井工厂”即一个井场钻多口油井，以工厂模式进行流程生产，是降低非常规开发成本的有效手段。目前在樊116、樊154区块形成了一台2井、一台3井的“井工厂”模式。实现了钻机整拖、钻井液重复利用、管线集中输水和整体压裂。压裂、送桥塞及射孔交替施工，提高设备运行效率；边施工、边现场配液及补液，每组罐群60个罐，减少储液量，减少占地；水源井供水与现场储水相结合，满足压裂用水需求。提高时效15%，单井总投资下降