一、混凝土混合料ﻫ(一)混凝土与易性差ﻫ１、现象ﻫ（１)、混合料,松散，粘结力差,道面混凝土表面粗糙。(2)、混凝土水泥用量过大,粘结力大,容易成团,流动性差，浇注困难。ﻫ(3)、混合料中水泥砂浆量过少,石子ＨＹPＥRＬINK"空隙"\t"_blank"空隙填充不满,混凝土不密实。ﻫ(4）、混合料在运输、浇注过程中,产生离析、分层,表面泌水严重。２、原因分析ﻫ(1)、水泥用量控制不当,当水泥量过少，水泥浆不足,混合料松散;当水泥量过多,水泥浆过多,易成团,难浇注。ﻫ(2)、沙率选择不当,砂率过大,混合料粘聚性差,;过小,不易HYPＥRLINK"振捣"＼t"_ｂｌank"振捣密实。ﻫ(３)、水灰比选择不当，混合料在运输过程中出现离析,均匀度娜以保证，出现分层离析。ﻫ（４)、水泥品种选择不当，选择玻璃体含量较大得水泥，(矿渣水泥、粉煤灰水泥）较易造成泌水,离析。ﻫ（5)、混合料配合比不准,上料计量不精确,搅拌时间不足，都会对混合料得均匀性、与易性产生直接影响。３、预防措施（1)、严格按试验操作规程进行混凝土配合比设计与试验。ﻫ(2)、严格按照混凝土配合比控制水灰比与塌落度。ﻫ(3）、根据砂得实际粗细情况选用砂率,砂粗时,选用较大砂率,砂细时,选用较小砂率。ﻫ(4)、改善混凝土与易性可掺加碱水剂,掺前要进行试验。ﻫ(5)、严格控制计量系统得标定与使用,加强原材料与混合料得质量检验与控制，保证混合料配比。ﻫ(二）、外加剂使用不当ﻫ1、现象ﻫ(1）、混凝土浇筑较长时间内不凝结硬化。ﻫ（2)、混凝土浇筑后表面出现鼓包或在夏季出现收缩裂缝。(3)、混凝土塌落度损失快，混合料浇筑时，难以HYPERLINK＂振捣"\t"_blａnk"振捣密实。2、原因分析ﻫ(1)、缓凝型减水剂掺量过多。ﻫ（2）、采用干粉状外加剂时,未碾碎,遇水膨胀形成鼓包。（3)、混凝土凝结时间过快,切缝不及时,导致过早出现收缩裂缝。ﻫ(4)、外加剂选择不当或运输距离过长,造成塌落度损失严重。ﻫ３、预防措施ﻫ(１)、外加剂使用前,必须结合工程特点、施工工艺进行试验，符合要求后方可使用。(2）、不同厂家、品种、用途外加剂分别放置，严格禁止混用,中途更换外加剂时,应将减水剂容器、管道清洗干净。(３)、粉状外加剂在使用前必须碾碎,必要时过筛，筛孔要求不大于0、6mm。(4)、拌合站架设不宜太远,尽量缩短拌合站至施工现场距离，运输道路要平整。ﻫ(三)、抗折强度低ﻫ１、现象ﻫ不同时期抽样测得得混凝土抗折强度波动较大。2、原因分析ﻫ(1)、混凝土原材料不符合要求。水泥过期或受潮;砂、石集料，HYＰERＬINK"级配＂\ｔ"_blank"级配不好,HYPEＲＬINＫ"空隙＂\ｔ＂_blank＂空隙率大,含泥量、杂质多;外加剂选择不当,质量差、掺量不合适。(2)、混凝土配合比不准确。在混合料搅拌过程中,没有严格控制配比、用水量、搅拌时间以及计量系统不准确。ﻫ(3)、混凝土试件没有按照要求取样与养护。(如随意取样、多加水泥、养护温度、湿度不标准、随意堆置等)3、预防措施ﻫ(1)、严格控制水泥质量,进场必须有合格证,并且按规定取样检验，合格方可使用。ﻫ（2）、加强水泥储藏保管，工程量大时,尽量使用散装水泥,采用罐装。采用袋装水泥时，要采取防潮措施,同时注意不同品种、强度、出厂时间得水泥应分别堆放、使用,先到先用。ﻫ(3)、砂、HＹＰEＲLINＫ＂石料"\ｔ"_blanｋ"石料场应进行硬化，砌挡料墙，根据不同批次进行检验。ﻫ(4)、外加剂保管与水泥保管相同,尽量采用液体外加剂，必要时应添加搅拌设备。ﻫ(5)、材料进场与开台前应及时通知试验室进行检测试验，当级料HYPEＲLIＮK＂含水率"\t"_blank"含水率发生变化时,应根据实际情况，通过试验来确定与调整现场施工配合比。（6)、严格按配合比计量施工,定期对计量系统进行检验,发现计量不准，重新对计量系统进行标定。(７)、混凝土搅拌过程中,严格操作规程与搅拌时间,同时加强察瞧与抽检。ﻫ(四)、混合料颜色不一ﻫ1、现象(１)、硬化后道面混凝土颜色不一致。（2)、混合料每盘颜色不一致。ﻫ2、原因分析ﻫ(1)、采用了不同品牌得水泥,不同品牌得水泥颜色不一致。（2)、搅拌时间不足,没有达到规定得搅拌时间。３、预防措施(１)、根据阶段工程量与配合比,确定阶段进料量，选择水泥品质、产量稳定得生产厂家,并签订供需合同。ﻫ(2)、根据拌合机型号,及混合料等情况,确定搅拌时间,严格执行。ﻫ(五)、耐磨性差ﻫ１、现象道面混凝土面层起砂,砂浆层脱落,石子裸露,形成范围不一,凹陷不平得表面。2、原因分析ﻫ（１）、水泥品种选择不当,如选用了易起砂、不耐磨得粉煤灰、矿渣水泥。ﻫ(2)、水泥强度等级选择偏低。(3)、混凝土中粉煤灰掺量