砌体工程施工及质量控制要点五、按规范进行砌体墙排版，核实各类预制构件、非标砖加工料单。砌体排版结合施工图纸借助激光扫平议等工具弹出各楼层主控线及墙身边线（需弹出离墙边200mm的双面控制线，以便控制墙体的位置和抹灰层的厚度），并复合其精度要求。同时要求弹出门窗洞口边线、建筑1米线、墙柱竖向轴线，并做好“门窗洞口尺寸及标高”、“建筑1m线”、“轴线”的标识。五、砌块堆放采用高精加气块，保证原材料的几何尺寸，加气混凝土砌块任意面上的裂缝长度不得大于裂缝方向尺寸的1/2，表面不得有疏松层、层裂或油污，以防引起后期抹灰层的空鼓开裂。砌块二次搬运采用手动液压搬运车进行水平运输，提高施工效率，加强成品保护。采用液压升高车进行辅助垂直运输，提高构造柱混凝土浇筑施工效率。砌筑砂浆可分为加气混凝土粘结砂浆和加气混凝土砌筑砂浆，前者用于砌筑灰缝厚度不大于4mm的加气混凝土砌块墙；后者用于砌筑灰缝厚度不大于15mm的加气混凝土砌块墙。建议各项目部优先使用专业生产厂家生产的干混砂浆。如采用自拌砂浆时，则应做好以下几方面：A．严格控制水泥质量，优先选用罐装水泥。水泥进场使用前，应分批对其强度、安定性进行复验，如在使用中发现水泥质量有问题，或有过期水泥应根据复查试验结果降级使用。不同品种的水泥，不得混合使用。B．严格控制砂子的含泥量，强度小于M5的水泥混合砂浆的含泥量不应超过10%，水泥砂浆的强度不小于M5的水泥混合砂浆的含泥量不应超过5%。砂浆用砂宜采用过筛中砂。C.拌制砂浆用水的水质，应符合现行行业标准《混凝土用水标准》JGJ63的有关规定。D．拌制水泥混合砂浆时宜采用成品石灰膏，不得将建筑生石灰粉、消石灰粉直接用于砌筑砂浆中，不得使用脱水硬化的石灰膏，也不得使用砂浆王。存在的主要问题：（1）对现场拌制砂浆，不少工地使用体积比，以铁锨凭经验计量，向搅拌机内加水泥、砂子和石灰膏，没有按照要求使用计量工具，造成砂浆强度很不稳定。（2）对砌筑砂浆稠度控制的重要性认识不足，在施工现场，砌筑砂浆拌合用水量随意性较大，往往是凭经验和感觉操作，并未作量化控制，砂浆稠度也自然处于失控状态。现场拌制砂浆前，应事先做好配合比报告，并在搅拌机棚明显位置公示。搅拌时在现场设置磅秤，严格控制原材料用量，控制水灰比，控制搅拌时间，确保砂浆质量。砌筑砂浆应进行配合比设计。当砌筑砂浆的组成材料有变更时，其配合比应重新确定。现场拌制的砂浆应随拌随用，拌制的砂浆应在3h内使用完毕；当施工期间最高气温超过30℃时，应在2h内使用完毕。预拌砂浆及蒸压加气混凝土砌块专用砂浆的使用时间应按照厂方提供的说明书确定。对拌合的砂浆，当拌合后在一定时间内再加水拌合（重塑），虽仍具有强度，但砂浆强度会降低。试验结果表明，在气温20℃～30℃，一般4h～6h强度下降10％～20％，10h强度降低40％左右，24h强度降低60％～70％。因此，施工中严禁使用过夜砂浆。五、三、集中加工加工材料分类堆放整齐，及时清理加工场地，将加工弃料清运至预制加工间。弃料加工粉碎三、集中加工三、集中加工五、1、对于加气混凝土砌块、砂加气混凝土砌块、轻集料混凝土砌块等空隙率较大、吸水率较高的材料，必须考虑粘结材料失水快、粘结强度降低、易空鼓裂缝等问题，解决措施包括但不限于采用专用粘结剂、专用界面剂、外加剂、适度浇水湿润等措施，避免因粘结材料失水过快，降低粘结强度等。砌筑砂浆的保水性不宜小于60%。2、采用砌筑砂浆时，砌体的灰缝应控制在不大于15mm范围内；采用专用粘结剂或干粉砂浆砌筑时，砌体的灰缝应控制在3~4mm范围内。3、砌体应随砌随勾缝，勾缝应采用专用勾缝抹子随即勾缝成型，要求深度、宽度一致，表面平整、密实和顺直。4、砌体灰缝应饱浆粘结，不允许存在通缝、假缝、盲缝。5、砌体的灰缝应饱满，饱满度在80%以上。6、砌体工程施工前必须执行样板先行，应按主要材料的样品，根据工程实际情况，分别在实体内做样板墙、样板间或样板件，作为班组施工、工序检验的标准。1、植筋间距及起步高度按排列图尺寸进行画线，保证拉结钢筋处于砖缝处。2、植筋孔洞应清理干净，深度应符合规范要求，钢筋弯头应水平向内。3、抗拉拔强度检测应符合规范要求。四、过程质量控制填充墙拉结钢筋后植技术在施工中存在如下主要问题：1）钻孔深度未按结构胶性能所需要求的锚固长度确定，往往深度偏浅，致使钢筋的锚固力不足。试验表明：钻孔深度不应小于70mm。2）钻孔清理不净，孔内存留残渣及浮灰，影响胶与混凝土之间的粘结。3）注胶方法错误，施工中不是先向孔内注胶后插筋，而是在钢筋锚固端涂抹或蘸上一点结构胶后，直接往钻孔内插入，导致孔内结构胶不密实而影响其粘结效果。4）拉结筋植入后未按规定时间养护和保护。利用建筑模板余料制作成梁