最新【精品】范文参考文献专业论文钢结构工业厂房施工难点分析钢结构工业厂房施工难点分析摘要：对于大型冶金工业厂房，钢结构近期兴建的项目较多，规模越来越大。由于大型钢结构厂房历史不长，钢结构安装的施工技术并非十分成熟，在大规模工程实践过程中，广大工程技术人员遇到诸多技术问题，急待钢结构专业研究人员去解决。可见结合大型的工业厂房钢结构安装进行施工技术的探讨很有必要。关键词：钢结构；工业厂房；难点；施工；问题；措施；中图分类号：TU391文献标识码：A文章编号：1.工程概况本项目为某厂房主体钢结构建设项目，厂房由33米跨(长240米)和36米跨(长180米)两跨组成，建筑面积共14812.94平方米;厂房内设双层起重行车：（1）33米跨上层起重行车起重量为360t/100t，下层起重机起重量为200t/50t、100t/32t各一台；（2）36米跨上层起重行车起重量为550t/150t，下层起重机起重量为200t/50t、100t/32t各一台。本工程中，外墙1.200m以下采用240mm厚机制砖墙，1.200m以上采用0.53mm厚镀铝锌彩色板加50mm厚玻璃棉毡。B轴线、13轴线~16轴线处隔墙采用双层0.47mm厚镀锌彩钢板（无玻璃棉毡）。配电房及卫生间维护系统采用100厚聚苯乙烯夹芯板(简称EPS夹芯板)。2.工程特点（1）本工程施工现场周边为已建厂房区域，施工环境复杂，场地狭小，对于工程施工组织提出较高要求。（2）本工程主厂房长240m，宽69m，施工战线长，施工区域广，人员、机具必须配备充足。（3）由于工期非常紧张，厂房结构安装、土建、屋面结构安装和维护结构安装等多专业必须交叉作业，施工配合与协调是工程工期得到保证的重要前提与关键因素。（4）本工程主厂房设置双层行车，对钢结构的安装精度要求较高，所以在吊车梁制作与安装过程中必须严格加强质量控制。（5）本工程行车起重量很大(最大达550t)，且厂房高度较高。（6）本工程钢构件制作与运输工作量大，工期紧，单件构件重量较大（最大柱单重达57.6吨），对制作厂家加工及起重能力要求较高。3.施工重难点及对策分析3.1施工重难点难点1：钢构件制作量较大，工期紧，单件构件重量重，外型尺寸大，交通运输难。难点2：吊车梁的制作精度高，安装难度大。难点3：厂房屋架标高较高，施工困难。难点4：施工现场周边为已建厂房，施工作业面狭小，构件无足够拼装场地。3.2相应施工对策对策1联系拥有钢结构年产量达到15万吨的大型钢结构加工厂，同时钢结构厂内配备有起重能力达到30～50吨的行车，完全能够满足重型构件的加工以及起重能力的需要。考虑工程实际情况，对于本工程柱子采用工厂预制与现场拼接相结合的方法，在钢结构加工厂制作并预拼装，然后分段运送至现场。对策2采用日本进口的数控切割机下料，三维数控钻床钻孔，保证制作精度。对于双层行车梁的安装，采用先进的全站仪进行测量定位，并在施工中采取相应技术措施保证安装精度。对策3使用两台7150型150吨履带吊进行钢结构部分的安装，吊机工作幅度为38米、起吊高度45米的工况下起重量可达5.9t，完全有能力满足本工程的需要。对策4本工程拟在厂房跨内拼装，既可以满足拼装需要，又可以减少构件的二次搬运，从而节约时间，为提前竣工节约工期。4.部分施工技术措施4.1预埋件的安装预埋件埋设在基础混凝土浇注前完成，土建钢筋网绑扎完毕后，根据设计图纸要求，将预埋件按照图纸位置及定位尺寸埋设。为防止预埋件在混凝土浇注过程中发生位移，对后期钢结构安装造成不利影响，埋设过程中需要对预埋件及模板进行永久性固定。具体做法可采用型钢或钢筋制作固定支架，与钢筋网(最好是主钢筋)焊接。其后将埋件与固定支架焊接固定，见下图1。图1地脚螺栓固定施土图4.2钢柱的安装本工程中所有钢柱均按设计图提供的原则设置分段点。其中中柱因宽度达5.6m，大大超出火车运输的宽度，故采用分段分块运输的方案运送至现场，拼装后再进行吊装。考虑到现场实际情况中厂房两侧己有建筑物，故吊机只在跨中开行。两台吊机同时进场：1#吊机进场由21轴线向16轴线吊装，先完成A区钢柱安装，然后1#吊机进行B区边柱的安装;2#吊机进场进行C区钢柱(中柱和边柱)安装。4.3行车梁与制动桁架的安装考虑本工程实际情况:行车梁位置较高，且重量较轻，故考虑将制动桁架与行车梁在地面拼装成整体后一同吊装，这样既可以减少吊机工作时间，加快施工进度，也有利于现场的构件堆放与管理，减少工人高空作业时间，从而减少工程安全隐患。其行车梁安装工艺为：行车梁吊装前，应对梁的编号、几何尺寸及牛腿标高对照设计图进行检查，安装后及时安装临时栏杆。吊车梁吊装时利用4点吊装，各吊点设吊装专用设施。