1统计过程控制（SPC）1.1什么是SPC过程：将输入转化为输出的相互关联和相互作用的活动。机床（主轴承间隙、刀具……）操作工（进给率、对中准确度……）原材料（棒料尺寸、硬度……）轴外圆顾客操作规程尺寸环境（供电电压、温度、湿度、振动……）表面粗糙度1.2.1过程特性1.3基本统计概念基本的统计概念1.3.1数据的种类波动的概念是指在现实生活中没有两件东西是完全一样的。生产实践证明，无论用多么精密的设备和工具，多么高超的操作技术，甚至由同一操作工，在同一设备上，用相同的工具，生产相同材料的同种产品，其加工后的质量特性（如：重量、尺寸等）总是有差异，这种差异称为波动。公差制度实际上就是对这个事实的客观承认。消除波动不是SPC的目的，但通过SPC可以对波动进行预测和控制。（1）、波动的原因：（2）、普通原因、特殊原因普通原因和特殊原因的区别（3）、波动的种类:1.3.3、基本统计量说明17SPC的发展SPC能解决之问题SPC基本原理控制图示例:（二）、控制图的目的（三）、控制图的设计原理：CharacteristicofNormalDistribution（正态分布的特征）2、正态分布的参数（1）平均值（μ）此参数是正态分布曲线的位置参数，即它只决定曲线出现频率最大数值位置而不改变正态曲线的形状。（2）标准偏差（σ）此参数是正态分布曲线的形状参数，即它决定了曲线的“高”、“矮”、“胖”、“瘦”。4、正态分布表及其用法我们把μ=0，σ=1的正态分布称为标准正态分布，记为X~N（0，12）。其概率密度函数为是将非标准正态分布X~N（μ,σ2）化为标准正态分布U~N（0，12）的公式，称为“一般正态随机变量的标准化”公式。简称“标准化”公式。附表2中的标准正态分布表是针对下列函数而构造的：控制图原理1.两类错误：第一类错误：误发信号的错误，即工序正常，点子落在控制界限外。第一类错误发生的概率记为α。第二类错误：漏发信号的错误，即工序异常，点子却仍然落在控制界限内。第二类错误发生的概率记为β。α计算：对于以3σ原理确定的休哈特控制图，第一类错误的概率α＝0.27％β计算：β的大小需要对具体问题进行具体分析。控制图的形成规格界限和控制界限控制图的种类2、按控制图的用途分类分析用控制图：根据样本数据计算出控制图的中心线和上、下控制界限，画出控制图，以便分析和判断过程是否处于于稳定状态。如果分析结果显示过程有异常波动时，首先找出原因，采取措施，然后重新抽取样本、测定数据、重新计算控制图界限进行分析。控制用控制图：经过上述分析证实过程稳定并能满足质量要求，此时的控制图可以用于现场对日常的过程质量进行控制。“n”=10~25计量型控制图1、建立X-R控制图的四步骤：步骤A：A1：选择子组大小、频率和数据：每组样本数（子组大小）：2-5；子组数要求：最少25组，共100个以上样本；频率可参考下表：A3、计算每个子组的均值和极差R：A4、选择控制图的刻度：A5、将均值和极差画到控制图上：Ｂ计算控制限K为子组数B3、在控制图上画出平均值和极差控制限的控制线Ｃ过程控制解释控制图的判定准则：（1）、基本判定准则：当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保过程处于稳定状态：超出控制线的点；连续七点上升或下降；连续七点全在中心点之上或之下；点出现在中心线单侧较多时，如：连续11点中有10点以上连续14点中有12点以上连续17点中有14点以上连续20点中有16点以上（2）、图示判定准则：当控制图中的点出现下列情况之一，说明生产过程存在特殊原因，需立即采取措施予以消除以确保生产过程处于稳定状态。ABCCBAABCCBAABCCBAC6、重新计算控制限C7、延长控制限继续进行控制七、计数型控制图的制作步骤和判定原则1、建立P控制图的步骤：建立p图的步骤AA1选择子组容量、频率、数量A2计算每个子组內的不合格品率A3选择控制图的坐标刻度A4将不合格品率描绘在控制图上Ｂ计算控制限计算平均不合格率及控制限画线并标注在实际应用时，当各样本组容量与其平均值相差不超过正负25%时，可用平均样本容量（n）来计算控制限，当样本组容量的变化超过上述值时，则要求单独计算这些特别小或特别大样本时期内的控制限。注意：任何处理可变控制限的程序都会变得麻烦，并且可能使解释控制图的人员造成混淆。如果可能的话，最好是调整数据收集计划，从而使用固定的样本容量。Ｃ按过程控制用控制图解释C1、分析数据点，找出不稳定的证据C2、寻找并纠正特殊原因使用控制图的注意事项使用控制图的注意事项使用控制图的注意事项各类控制图汇总四、过程能力与过程能力指数过程