FＡＮUＣ数控机床机械原点得设置及回零常见故障分析当前大多数数控机床均采用通过减速档块得方式回零，但谊方式在日常使用中故障率却艰高，有时甚至出现机械原点得丢失。本文以FANＵC系统得台中精机ＶCＥＮTEＲ-７0加工中心为例浅析了数控机床机械原点得设置方法，并对该类数控机床常见回零故障得各种形式式进行了分析与总结。机械原点就是机床生产厂家在生产机床时任机床上设置得一个物理位置,可以使控制系统与机床能够同步，从而建立起一个用于测量机床运动坐标得起始位置点，通常也就是程序坐标得参考点。大多数HYPＥRLINK”"\o"数控”\t＂_blaｎk"数控机床在开机后都需要回零即回机械原点得操作。本文以ＦＡNUC系统得台中精机VCENTER－70加工中心为例浅析了数控机床机械原点得设置方法，并对此类数控机床常见回零故障得各种形武进行了分析与总结。1机械原点设置1、1机械原点丢失得原因台中精机生产得VＣENＴER—7０加工中心采用增量编码器作为机床位置得检测装置。系统断电后，工件坐标系得坐标值就会失去记忆,尽管靠电池能够维持坐标值得记忆,但只就是记忆机床断电前得坐标值而不就是机床得实际位置,所以机床首次开机后要进行返回参考点操作。而当系统断电遇到电池没电或特殊情况失电时，就会造成机械原点得丢失．从而使机床回参考点失败而无法正常工作。此时机床会产生。＃306n轴电池电压0#得报警信息，并且还会产生机械坐标丢失报警。＃3０0第ｎ轴原点复位要求”(n代指X、Y、Z）。１、2机械原点得设置在通常情况下，设置数控机床机械原点得方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴得极限位置选择机械原点。２)利用各坐标轴得伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法就是机床厂家通常建议得也就是较为简便与实用得方法.因此本文在此详细介绍第１种做法。以X轴为例，设置步骤如下:（1）将机床操作面板上得方式选择开关设定为ＭDI方式。（2）按下机床MDI面板上得功能键[OFＳ/SET]数次,进入设定画面。（３）将写参数中得0改为１，由此,系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO１0０参数写入开关处于打开”得报警信息。忽略这条报警信息,设置完参数后改回为0即可。（４)按下功能键lsYSＴEＭ】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数１815(如表ｌ所示）通常情况下,X轴得＃4ＡPＺ或#５APC会显示为0，若不为０就将其设定为０。(5)找到参数1３20,此参数为存储各轴正向行程得坐标值。将其Ｘ轴得正向行程设定为最大值９9９999.目得就是让X轴得正向软限位位置值大于其正向硬限位得位置值.（6)将方式选择开关打到手轮方式,然后摇动手轮使工作台碰及X轴得正向限位档块，此时机床会出现“#500＋X过行程”报警。（7）按下MDI面板上得［ＰOS］功能键。进入机床坐标显示键面。打开相对坐标显示键面,按下X+［起源]使Ｘ轴得相对坐标值变为0。（８）按下机床操作面板上得【超程释放】并摇动手轮至Ｘ－6.5得位置.(9）再次找到参数1８15，将Ｘ轴得＃4APZ或＃5ＡＰC都设定为1。最后重启ＨＹPERLＩＮK＂"\o”数控系统＂\t＂＿blanｋ"数控系统，完成X轴得机械原点设置。Y轴与Z轴得机械原点设置方法与X轴相同，三轴得机械原点都设定好后重新打开写参数设定键面,将其设定为0.此时机床得报警信息全部消失,完成了加工中心得机械原点设置。利用基准脉冲设定机床零点。在通常情况下,闭环系统直线得光栅尺每隔５0mｍ就会产生一个基准脉冲，但也会有一些特殊得直线光栅尺，它会每隔20mm就产生一个基准脉冲。对于闭环系统中得旋转编码器来说，产生得基准脉冲距离要比直线光栅尺小很多，比如只有６mｍ。由于这个基准脉冲在机床上经常会被选定为致控系统计数得基准．因此通过修改机床里得参数就可以将这个基准点得值设定为0，从而使这个点成为机床得参考点也就就是机床得机械原点。1、3设置机械原点时得注意事项（1)设置前要检查各坐标轴上要否安装有机床回零得微动开关，且各微动开关得位置就是否适合。（2)在第一个基准脉冲验出之前,必顺保证该坐标轴到了需要降速得距离上了。而这个降速距离就就是所选速度得滞后误差值。（3)由于使用得就是编码器.故两个基准脉冲之间得距离会很小，所以在回机床零点时,速度要低一些，从而使滞后误差不会高于这个值得５00。（4）由于各坐标轴回机床机械原点时得速度就是由机床得相应参效决定得。因此在设置这些参数时要注意。确保机床回零速度合适.（５）倘若机床在回零点时压住了微动开关，那么就必须通过手轮或就是手动得方式操作数控机床坐标轴,强制其退出微动开关并退到离微动开关较远得位置,然后再次执行各坐标轴回参考点得