阶梯外壳(wàiké)毕业设计答辩主要(zhǔyào)内容一工艺性分析(fēnxī)3.结构分析通过工件视图可知，该制件大体上是一个带凸缘的圆筒型阶梯拉深件，有一大一小两台阶，还有一个SR7的凸包，该凸苞是通过胀型获得的。除了上述的成型工艺外，此制件还涉及到冲裁工艺及冲孔，冲包，切舌工序。该制件属于阶梯型筒形件。根据其尺寸精度的判断可以用普通冲压加工方法获得，其中(qízhōng)R1、R0.5的圆角和平面度要求则通过整形工序达到（满足边距）。二工艺方案(fāngàn)的确定2.对以上(yǐshàng)几种工艺方案合理性的分析以及确定:（1）毛坯尺寸计算对于旋转体来说，毛坯的形状无疑以一块圆板，只要求出它的直径。拉深前后，拉深件与其毛坯的重量不变，材料厚度虽有变化，但其平均值与毛坯原始厚度非常接近，则其面积基本不变。由于胀型只在局部有材料流动所以不影响毛坯尺寸大小故按如图计算毛坯。可按公式计算出坯料直径，中心层分段计算：代入数值计算得D=82.6mm（2）工艺计算取毛坯直径为φ85（含切边余量）于是坯料的相对厚度t/D=1.88%。通过系数计算法m=(h1/h2.d1/D0)÷﹙h1／h2﹢1)=0.255（其中h1=h2=8，d1=45-1.6=43.4，D0=φ85），而用同样大的毛坯拉深圆筒型件（按最小的阶梯直径计算）的拉深系数m0=33-1.6/85=0.37。比较m＜m0，由此可知此阶梯件不可一次拉深成型。两相邻阶梯直径比d2/d1=33-1.6/45-1.6=0.72，通过查表5-3（圆筒型件极限拉深系数）0.72＜m2，所以由此可以判断阶梯制件拉深顺序(shùnxù)为小阶梯到大阶梯拉深，（按凸缘筒形拉深件的拉深工序计算）。拉深小台阶的系33-1.6/85=0.37，此时凸缘的相对直径为/d=78.8/33-1.6=2.5，查表4-16（参考文献[1]）极限拉深系数为0.37，所以这个小台阶可以一次拉深成型。由于小台阶已成型，且处于大台阶筒形件的底部，因此大台阶可以视为毛坯直径为φ78.8拉成凸缘直径为φ68,筒形直径为45的有凸缘拉/d=68/45=1.5,拉深系数m=(45-1.6)/78.8=0.55大于表4-16中所列有凸缘件首次拉深的极限拉深系数0.47，说明大台阶可以一次拉深成型。判断胀型是否可以一次完成：母线L0=2×=12，再根据几何计算出制件凸苞的弧长L=14.48，δn=L-L0/L0=（14.48-12）/12=0.20，因为(yīnwèi)胀型部分是球形，所以选系数为0.75，查表得拉深材料单向拉伸的伸长率=0.30可得0.75×0.30=0.225＞δn=0.20，由此可知此凸包可以通过一次胀型获得。又第一次拉伸凹模圆角Rdmin=0.039d+2=0.039×33﹢2=3.3，本设计取为4(参考文献[1]，P204)凸模圆角Rp=0.8Rdmin=0.8×3.3=2.6，本设计取为3(参考文献[1]，P205)第二次拉伸凹模圆角Rdmin=0.039d+2=0.039×45﹢2=3.8，本设计取为4，凸模圆角Rp=0.8Rdmin=0.8×3.3=3，本设计取为3。为了减少模具的数量将落料与拉伸小台阶复合，冲底孔与整型复合。如图其它各孔（苞），切舌由于距离整型圆角处距离较近，所以不宜安排整型之前完成。又考虑到各孔（苞）与零件边缘的距离过小难以保证模具及零件的强度要求，所以(suǒyǐ)决定将切边工序置于最后一道工序用单工序模。综上分析选方案四为最佳方案工艺(gōngyì)过程三模具设计2.落料拉深小阶梯复合模（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为落料-拉深复合模。（2）定位方式的选择因为该模具使用的是条料，所以导料采用导料板6（本副模具固定卸料板与导料板一体），送进步距控制采用挡料销7。（3）卸料、出件方式的选择本模具采用固定卸料6，刚性(ɡānɡxìnɡ)推件块推件15，并利用橡皮弹顶装置1提供压边力。（4）导向方式的选择考虑到送料方便，操作简单，此模具采用后侧导柱式导向。（5）模具工作过程：将条料送入刚性(ɡānɡxìnɡ)卸料板6下长条形槽中，平放在凹模5面上，并靠槽的一侧，压力机滑块带着上模下行，凸凹模16下表面首先接触条料，并与顶件块一起压住条料，先落料后拉深；当拉深结束后，上模回程，落料后的条料由刚性(ɡānɡxìnɡ)卸料板从凸凹模上卸下，拉深成形的工件由压力机上活动横梁通过推件块15从凸凹模中刚性(ɡānɡxìnɡ)打下，手工将工件取走后，将条料往前送进一个步距，进行下一个工件生产。落料拉深小阶梯(jiētī)复合模3.大阶梯拉深模（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用普通冲压，所以模具类