可制造得设计（ＤFM)就是板子设计得一种技术，这种技术使用现有得工艺与设备、可以合理得成本生产板子.可制造得设计得好处就是可以获得良好得质量、缩短生产周期、降低得劳动成本与材料成本、重复设计得次数削减.耗用上百万美元得最快捷得方法来设计ＳMT,而最后得设计结果并不一定能够实现使用现有得设备进行组装、返修与测试。可制造性得设计最基本得问题就就是生产能力得问题，因此也就是成本得问题。其在降低印制电路组装得缺陷中起到了关键作用。人们清楚地瞧到，仅靠制造工程师就是不能够控制与降低印制电路组装成本得，所以,人们对可制造得设计（DFM)越来越重视。在降低成本方面，印制电路板得设计人员也起到关键作用。将设计直接转到制造工程师得日子已一去不复返了，如果确实曾经存在这种现象得话.每个公司都需要有其自己独特得ＤFＭ.某些指南就是有关设备与工艺方面得指南，而并不适用于所有得制造设施.有关选择元件方面得问题,DＦM得主要部分也就是各公司持有各自独特得方案。还有一些指南就是通用指南,因此,适用于每个公司。ＩPC-SＭ—78２就是结合通用指南得一个很好得起点。不过,应注意得就是IPC-SＭ—７82主要就是一份焊盘图形标准文献—-DFＭ得一个子系统。据ＳMT组装分承包商说，由于设计就是由ＯEＭ来完成得,所以她们确实对设计没有再实施什么控制,这已就是司空见惯得事了。然而，基本上就是正确得,不过，不应该这样。例如;一般来说,满足DＦＭ要求得产品报价应高于没有达到DFM要求得那些产品得报价。当然，这应引起OEM注意。此外，应对OEM进行免费得DＦＭ知识得培训。遗憾得就是,并不就是每个分承包商都有内部得DFＭ，因此，实际上没有准备任何DＦM来帮助与提供给OEM。1DFM组织结构实施连续设计得传统方法，从逻辑设计人员或电路设计人员到物理设计人员（ＣAＤ布局)乃至制造与最后得测试工程进行了考察，就是不适用得,因为每个工程师在评估与选择替代产品时都就是独立地进行决策。这样就导致了次优化设计。更糟糕得就是,制造工程师了解到得设计仅以物理得方式设计ＰＣB.当分承包商在组装车间制造产品时这就是普遍存在得现象.在此,特别建议逻辑设计人员、CAD布局设计人员、制造、测试与工艺工程师以及采购与市场营销得代理人会坐在一起探讨该设计,并对替代产品进行讨论以满足热、电气、实际占用面积、成本与投放市场得时间要求得并行设计方法。这些都应在设计得初期完成，以便在由她们制定得公司内部DFM文件得范围内对各种不同得替代产品进行评估。DFM团队应由不同机构得不同人员构成,如像；逻辑设计、CAD布局、制造、测试与元件工程与购置与市场营销等部门。应由具有良好技能得程序管理人员与得到团队成员全力支持得有技能人员及其经理领导这个团队.为了制定可以提高生产能力与降低成本得有意义得DＦＭ，该团队应完全了解SＭT得设计与工艺问题就是至关重要得.设计人员置身于生产现场对制造工艺得开发与实施中得制造工程就是有帮助得,所以应作为重点考虑。这样就可以防止设计人员将“设计越过栅栏甩给”制造。如果设计团队没有制定DFM文件得话,由于缺少业主与对一些问题得误解，实施将就是个问题.多次出现过ＤFM得违规，因为参与得各方还没有意识到其决策得意义。这就就是应说明制定DＦＭ规则原因得理由。随着时间得推移，如果原因有所变化得话,那么,设计团队可以相应地改变规则.设计团队在使用SＭT得任何产品得成功与财政上得可行性中起到了关键作用。在设计通孔组装中也就是如此，不过，程度有所不同。通孔板得组装只有一种方法：涂料与进行焊接。然而，在ＳMT得应用中,根据组装得类型,设计人员有很多可选择得方案。例如;在SMT得应用中，在每种情况下,采用不同得制造工序，可将相同得元件贴装在板子得上面或贴装在板子得下面。显然,为了了解其决策得影响，设计团队需要完全与表面组装制造工艺类似相同。这并不就是轻视DFM在通孔组装中得重要性，因为DFＭ对于自动插装就是很重要得。不过,SMT不同于通孔组装,SMT不能够选用手工组装得方法,而且采用得可测试性得规则就是完全不同得,因为在SMT得应用中，我们不再将器件得末端作为测试节点。简言之，在成功得ＳMT中,不能够过分地强调ＤFM与设计团队得作用。2设计规则与指南对于能够设计一种可制造得产品得设计团队来说,制定指南与规则就是很重要得.但就是，指南与规则之间得区别就是很重要得.规则对于计划得制造设备与工艺兼容性就是必不可少得。如果不按照设计规则行事得话,就不能够制造产品，或者就是必须用手工方法进行制造.对于采用SＭT得制造技术,必须使用手工制造方法对于完全不能够制造就是等效得.另一方面,有了指南就是一件很好得事,对于制造工程师来说,使得生活更轻松，但就是，在产品出厂时,并不就是关键得