机械制造工艺学绪论一、生产过程、工艺过程与工艺系统机械产品的生产过程：将原材料转变成机械产品的全部劳动过程工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。·机械加工工艺过程的组成：1.工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。2.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工作称一个工步。3.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。4.工位：为了完成一定的工序，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容二、生产类型与工艺特点·生产纲领：(N)某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领·生产纲领与生产类型的关系：单件、小批量生产成批生产大批大量生三、工件加工时的定位及基准工件的定位：定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。装夹夹紧：工件定位后的固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。工件的三种装夹方法：1.直接找正法：用千分表、划线盘等工具，找正某些位置精度要求的表面，再夹紧。2.划线找正装夹：按图纸要求在工件表面划出位置线、加工线及找正线，装夹工件时先在机床上按找正线找正工件位置，然后再夹紧工件。3.夹具装夹：用通用或专用夹具装夹工件。定位原理1.六点定位原理定义：物体在空间的六个自由度，可用按一定规则布置的六个约束点来限制。2.用定位元件限制自由度3.完全定位和不完全定位完全定位：完全限制了物体的六个自由度。不完全定位：限制了物体六个自由度中的其中几个自由度。欠定位和过定位（1）欠定位定义：根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有完全限制。（2）过定位定义：工件定位时，同一个自由度被两个或两个以上的约束点限制。基准·基准定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。设计基准基准工艺基准：工序基准定位基准（粗基准精基准辅助基准）测量基准装配基准·设计基准定义：设计人员在零件图上标注尺寸或相互位置关系时所依据的那些点、线、面称为设计基准。·工艺基准定义：零件在加工或装配过程中所使用的基准，称为工艺基准（也称制造基准）。机械加工精度及其控制2.1概述2.1.1机械加工精度零件的质量决定了产品的质量，而零件的加工质量包含加工精度和表面质量两大方面。加工精度：指零件加工后实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。加工误差：零件的实际几何参数与理想几何参数的偏差。加工精度的高与低是由加工误差的大与小来表示的。尺寸精度加工精度形状精度（如直线，圆，圆柱面，锥面，平面等）位置精度（如平行、垂直、同轴、对称等）尺寸精度、形状精度和位置精度三者之间关系？1）通常形状公差限制在位置公差内，而位置误差一般限制在尺寸公差之内。2）当尺寸精度要求高时，相应的位置精度、形状精度也要求高。3）但形状精度或位置精度要求高时，相应的尺寸精度不一定要求高，这要根据零件的功能要求来决定。2.1.2影响加工精度的原始误差及分类原始误差——引起加工误差的根本原因是工艺系统存在着误差，将工艺系统的误差称为原始误差。2.1.3误差敏感方向工艺系统原始误差方向不同，对加工精度的影响程度也不同。对加工精度影响最大的方向，称为误差敏感方向。误差敏感方向一般为已加工表面过切削点的法线方向。2.1.4研究加工质量的方法2.1.5全面质量管理（TQM）2.2工艺系统几何精度对加工精度的影响2.2.1加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的成型运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。2.2.2调整误差在机械加工的每一个工序中，总是要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能准确，因而产生调整误差。（1）试切法调整（图a）（单件、小批量）（2）调整法调整（图b）（成批、大量生产，依据样件进行试切初调）2.2.3机床误差（一）导轨导向误差概念：导轨副运动件实际运动方向与理想运动方向的偏差包括：导轨在水平面内的直线度，导轨在垂直面内的直线度，前后导轨平行度（扭曲），导轨与主轴回转轴线的平行度（或垂直度）等（二）主轴回转误差概念：主轴回转误差是指主轴实际回转线对其理想回转轴线的漂移。为便于研究，可将主轴回转误差分解为径向圆跳动、轴向窜动动和倾角摆动三种基本型式。影响主轴回转精度的主要因素：（1）轴承的误差（2）轴承间隙（3）与轴系配合的零件误差（4）主轴转速（5）主轴系统的径向不等刚度和热变形提高主