《液压与气压传动》课程设计学号姓名年级专业10机制指导教师目录一、绪论...........................................................................2二、设计题目....................................................................3三、工况分析....................................................................4四、拟定液压系统原理图..............................................6五、液压系统原理图........................................................7六、液压系统的计算和选择液压原件............................8七、叠加阀的原理图.........................................................15八、总结........................................................................16参考文献.............................................................................17一、绪论液压传动和气压传动被称为流体传动，在如今的各个领域有着广泛的运用，起重机便是其中的一个典型。流体传动与机械传动和电气传动并称三大传动方式。由于液压传动有着各种元件可以根据需要方便灵活的布置，重量轻，体积小，操纵方便，可以无极调速的优点，得到越来越广泛的运用。液压传动自1795年第一次被使用开始，不断地改进和发展，尤其是近几年发展迅速。目前，它们分别在实现高压、高速、大功率、低噪音、长寿命、高度集成化、小型化与轻量化等发面取得了很大的进展。同时，由于与微电子技术结合，能在尽可能小的空间内传递尽可能大的功率并加以准确的控制，从而更使得它们在各行各业发挥出来巨大作用。近年来,世界科学技术不断迅速发展,各部门对液压传动提出了更高的要求。液压传动与电子技术配合在一起,广泛应用于智能机器人、海洋开发、宇宙航行、地震予测及各种电液伺服系统,使液压传动的应用提高到一个崭新的高度。目前，液压传动发展的动向,概括有以下几点:1.节约能源,发展低能耗元件,提高元件效率;2.发展新型液压介质和相应元件,如发展高水基液压介质和元件,新型石油基液压介质;3.注意环境保护,降低液压元件噪声;4.重视液压油的污染控制;5.进一步发展电气－液压控制，提高控制性能和操作性能;6.重视发展密封技术，防止漏油;7.其它方面，如元件微型化、复合化和系统集成化的趋势仍在继续发展，对液压系统元件的可靠性设计、逻辑设计，与电子技术高度结合，对故障的早期诊断、预测以及防止失效的早期警报等都越来越准确。二、设计题目：一台专用铣床，铣头驱动电动机的功率为7.5kw，铣刀直径为150mm，转速300r/min，切削力为20kN，工作台重量为4×10³N，工件和夹具最大重量为1.8×10³N，工作台行程为500mm（快进350mm，工进150mm），工进速度为100～1200mm/min，快进5m/min，往返加速（减速）时间为0.1s，工作台为平导轨，静摩擦系数fs=0.2，动摩擦系数=0.1。三、工况分析首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1所示，然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。液压缸所受外负载F包括三种类型，即(1-1)Fw为工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，Fw为20000N；Fa—运动部件速度变化时的惯性负载；Ff—导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对于平导轨可由下式求得G—运动部件重力；Frn—垂直于导轨的工作负载。f—导轨摩擦系数，本题中取静摩擦系数0.2，动摩擦系数为0.1。求得：Ffs=0.2×（4000+1800）=1160N(1-2)Ffa=0.1×（4000+1800）=580N上式中Ffs为静摩擦阻力，Ffa为动摩擦阻力。(1-3)g—重力加速度；△t—加速度或减速度，△t=0.1s△u—△t时间内的速度变化量。在本题中△u＝5m/min表1工作各阶段的外负载工况负载组成负载值F/N启动、加速F=Ffs+Fa1653快进F=Ffa580工进F=Fw