壓鑄部管理級員工培訓課程壓鑄技術部分第一節壓鑄及壓鑄機之認識1.壓鑄是將熔解好之鋁合金,倒入料槽,經高壓力和高速度將其充填到模具型腔.到固化后.開模.取出成品.見附圖一2.常用臥式冷室壓鑄機結構見附圖二.圖三.第二節壓鑄鋁合金及熔化每種铝合金都有嚴格的合金元素含量.硅(Si).鐵(Fe).鎂(Mg).是常見鋁合金元素.其作用見下表二.表二合金元素作用矽(SI)幫助壓鑄時鋁之流動性(使成型容易);減少熱裂傾向;銅(CU)增加金屬之強度;增加耐腐性能;減輕熱膨脹率.鐵(FE)減低黏模.減低熱裂性;增加金屬之強度與硬度;當超過1%時產品機械加工開始困難及造成硬度不平均的主要原因.會令浮渣多.(1%以上)會使鋁溶液有沉渣.(1%以上)會使產品起夾層.(1%以上)鎂(MG)保持不超過0.3%.因含鎂量超過0.3%時會嚴重影響(矽銅)所形成之優點,使產品根本不能用,使收縮量增大.因高溫脆性而容易破裂,壓鑄困難.1.鋁合金熔化工序為:下料(備料.配比)開爐加熱精煉扒渣出料到保溫爐保溫其過程最關鍵條件是溫度.最核心工作是精煉和扒渣.第三節壓鑄技術要點1.澆注溫度:保証充填時之流動性.通常取650℃~680℃.2.模具溫度:A合理的模具溫度不僅容易生產好產品更能有效地保護及延長模具壽命.模溫要求見表三.B模具之運水是平衡模溫之有效措施.合理的設計與生產中正常使用是其重要的工作.C影響模溫最主要是:a運水之多少;b運水之壓力及水溫;c生產之連續性及生產之快慢;d澆注溫度;e產品厚度;f噴涂離模劑之方法.表三壁厚小于3mm大于3mm結構簡單复雜簡單复雜預熱140~160~120~150~溫度180℃200℃150℃180℃工作170~180~150~180~溫度230℃240℃180℃200℃3.壓力和速度A壓力常用壓射壓力和壓射比壓來表示.壓力來源四由高壓泵.它是獲得組織致密.輪廓清晰壓鑄件的重要因素.B壓射壓是壓室內金屬液在單位面積上所受壓力.此值的選擇與下列因素有關:a)鑄件結構;b)全金特性;c)澆注系統;d)排溢系統;e)內澆口速度;f)溫度.C壓射速度.指壓室內沖頭推動熔融金屬液的移動速度.在壓射中壓射速度分為低速壓射速度和高速壓射速度.高速壓射速度直接影響內澆道處液態之流速.對保証壓鑄件的品質舉足輕重.第四節壓鑄產品缺陷及對策缺陷成因改良方法A料溫太低升高料溫B模溫太低升高模溫,但主要是在發生凹紋部份,冷格C放氣不足必要時可加渣包部保溫.E(OVERFLOW)溢流部將入料口的陰物清除.及不足流紋F壓入力不足工模部負責處理.G壓入速度太慢增加機之射出壓力.增快機之壓入速度.A料溫太高保持適當料溫,溫度計監測.B模溫太高或太低調整模溫及調節運水大小量.黏模C脫模斜度不夠工程考慮改進.D離模噴涂不足或不均勻噴離模劑方法加以修改,及熱的部變形份多噴些.E料未能在模內足夠定形產品及厚時料會因此而未能凝固強化.延遲開模時間,使足夠時間定形.A模表面局部過熱將收縮地方的模溫稍為降低,因此多噴些離模劑在該處.表面B局部過熱的地方,凝固速降低熔液溫度,加大模的運水量,物度比共他地方較慢等到別是在收縮的地方.收縮紋此地方凝固時,其它地方早已經成形,料體積會因此縮小面下凹.A倒扣多數由於壓傷模而倒扣,最好交工表面模部修理.扣痕B產品收縮不均勻多噴些離模劑在模厚的地方,使溫及度平均.扣裂C頂針斷工模部更換新頂針.D出模斜度不夠工模部處理.A離模劑太多離模劑非亂噴,要適可而止.漬紋:B(TIP)頂頭油太多頂頭油乃自動噴射,故勿隨意加減,(黑斑)非必要時勿用手油掣.A離模劑太多噴離模劑要適可而止,留意模各部份所需的份量.B料溫太高保持適當料溫.C射壓力太低糾正壓力速度,但需注意壓力太大會易傷模.D飛料(壓鑄時有料飛出)模面有碎片黏著要清除.並確認機模狀況.內部E用料不足(料餅太薄)增加料量.氣孔F放氣不足若非陰塞排氯槽,便是排氣不當,需加清理及修理.G溢流部失作用溢流部范圍太冷,壓入之料因早凝(含縮孔)固而不能到達溢流部,此部份少噴些離模劑令溫度高些,鋁壓入溢流部之前已經凝固,故要更改設計錯誤的模.H熔液氣體避免直接加入冷料及有油漬之料在機邊爐內,加料時必需要在爐邊預熱5分鐘以上及勿攪拌機邊爐內之鋁液.充分精煉扒渣.A料溫太熱降低料溫.表面凸B模溫太熱降低料溫.出氣泡C入料口不正確修改入料口.