由模具所引之射出成型問題點對策實例現象﹕成型品肉厚之偏差狀況﹕成型時側面之肉厚變化[基本的條件]①樹脂名ABS等級自己消火性②制品單體重量300g一次射出重量③澆道系統（模具構造）④模腔數1⑤使用機械之形式[成型條件]①樹脂溫度210℃②模具模腔溫度40℃模仁溫度40℃③射出率144g／sec④計時器設定射出6sec冷卻20sec中間3sec⑤夾模力300噸⑥循環時間35sec⑦射出壓力600kgf/cm2冷澆道Inlinescrewtype[原因]模具對于施加于側面方向之射出壓力強度不足﹐由于分割面傾斜9度﹐其側向投影面積常比預想的還大﹐因此肉厚化的現象常使模具強度不足愈加明顯﹒[對策及其結果]裝置補強塊﹐直接決定模腔﹑模仁的位置以解決問題點﹒由于分割面傾斜﹐問題發生時﹐疑為分割面的加工精度及換匯模準度不良所引起﹐經過檢視結果並非如此﹐因此強度不足被視為問題所在﹐由錐形定位銷（Taperpin）﹑補強塊﹑改變模座位置構造等方法嘗試之﹐但這些處置尚無法使問題點完全解決﹒[注意事項]采用有斜度分割面時﹐重新檢討上下左右關聯的模具的強度﹒由本例之成品圖來看﹐可不必考慮其側面方向的射出壓力﹒而決定采用傾斜之分割面時﹐若能重新考慮其上下左右的關系應不成問題﹒現象﹕脫模不良狀況﹕圓筒形狀部分采取脫模對策反而越變越差[基本的條件][成型條件]①樹脂名聚碳酸酯（Ploycarbonate）等級標准②制品單體重量19g一次射出重量26g③澆道系統（模具構造）冷澆道④模腔數1⑤使用機械之形式Inlinescrewtype1①樹脂溫度275℃②模具模腔溫度122℃模仁溫度122℃③射出率79g／sec④計時器設定射出7.4sec冷卻25sec中間10sec⑤夾模力80噸⑥循環時間42.4sec⑦射出壓力1200kgf/cm2[原因]圓筒形狀部分過分研磨﹒為採取脫模對策﹐模具表面精度由﹒06S研磨至0﹒03S﹐結果對模具的密著度增加反而使脫模更加不良﹒[對策及結果]精磨面用噴砂器加工使表面粗度至1S使解決了問題點﹒問題點發生時乃進行問題分析﹑將表面粗度改善﹑給予斜度﹑改善周邊形狀的表面粗度或追加頂出銷﹒但其結果並未改善﹐只是成型時問題點發生部位改變而已﹐這時乃開始考慮反向因素﹒[注意事項]脫模不良情形在表面粗度太好時也會發生﹒採用一種對策時應該也同時考慮其反向因素﹒以本例而言﹐在進行追加斜度及表面精度改善之同時若能考慮其反向因素則不致做多餘的工作﹒現象﹕射出所形成的流紋狀況﹕招牌面易生流紋﹐成型條件幅度小[基本的條件][成型條件]①樹脂名聚酸醛（Ploycetal）等級90－35②制品單體重量19g一次射出重量48g③澆道系統（模具構造）冷澆道（1個下澆道口）①樹脂溫度205℃②模腔溫度70℃模仁溫度70℃③射出率24g／sec④計時器設定射出18sec冷卻7sec中間2sec④模腔數2⑤夾模力45噸⑤使用机械之形式油﹐契⑥循環時間29sec（toggle）式橫形⑦射出壓力720kgf/cm2[原因]頂出梢縮短﹐設澆口击耳﹐此處有下澆口﹐因此當流入樹脂碰到棒狀击耳﹐成品的表面（招牌面）因射模而發生流紋﹒[對策及結果]對策前澆口位置雖可由多段射出控制來解決﹐但成型條件限制多﹐此時澆口若照圖所示的位置變更的話﹐流樹脂碰到模仁梢及模腔壁﹐不會直衝入招牌面﹐則因射模所發生的流紋不再出現﹐而且成型條件變寬鬆﹐便利量產管理﹒[注意事項]講求外觀之成品之澆口設計﹐應離招牌面（表面）較遠﹐使流入樹脂不直接進入招牌面﹒現象﹕內嵌玻璃的龜裂狀況﹕內嵌玻璃成型時經常時發生龜裂[基本的條件][成型條件]①樹脂名聚碳酸酯（Ploycarbonate）2①樹脂溫度280℃等級特殊②制品單體重量46g②模具模腔溫度142℃模仁溫度140℃③射出率45g／sec④計時器設定射出10sec冷卻60sec中間10sec⑤模具結合力100噸⑥循環時間80sec⑦射出壓力1450kgf/cm2一次射出重量64g③澆道系統（模具構造）冷澆道④模腔數1⑤使用機械之形式Inlinescrewtype[原因]受旁邊角击緣的影響﹐成品因為傾斜著脫模﹐使得內嵌把持梢與玻璃相衝突而發生龜裂﹒此時解決之方法應考慮到最佳之脫模點可能在被認為不可配置頂出梢之面上﹒[對策及結果]确認不影響制品之機能原則下﹐在原來不可配置頂出梢之面配置頂出梢﹐因此而解決問題點﹒上述問題原來用各种方法如把手持梢形狀變更﹐周邊形狀部磨光﹑變更玻璃材質等去實施﹐但都無法解決﹐最后乃在制品設計上讓步﹐在了解原設計規定此面不可配置頂出梢之用意只是為了避免因制造技術不良因而在此面產生大毛邊之后﹐立即決一定了本處置方法﹒[注意事項]頂出梢必定要配置最有效果的地方﹐本來是應遵守的原則﹐但有