含铟氧化锌烟尘高效提取铟及清洁工艺含铟氧化锌烟尘高效提取铟及清洁工艺在含铟氧化锌烟尘工业处理过程中，一般采取硫酸直接浸出或硫酸熟化，再对锌和铟分别进行回收，下面是小编搜集的一篇相关论文范文，供大家阅读参考。铟主要用于液晶显示器主材上的铟锡氧化物透明导电膜[1].截至2013年底，全球铟探明储量1.1万t,主要分布于中国、秘鲁和加拿大等国家[2-3].铟在自然界多伴生在硫化锌矿中，随着硫化锌矿物的选矿和冶炼，铟最终富集于锌冶炼副产物氧化锌烟尘中[4-7].目前主要采取低酸浸出-溶剂萃取法从氧化锌烟尘中提铟，该方法存在铟浸出率偏低、铟分离困难、酸浸渣与铟萃余液排放量大等问题[8-11].为了解决上述问题，本文进行了“中性浸出-酸性浸出-溶剂萃取”提铟新工艺研究，在实现铟高效浸出的同时获得高浓度铟浸出液，高效萃取分离提取铟，完成含铟氧化锌烟尘高效提取铟和综合处理各有价元素的清洁工艺流程。1、试验1.1试验原料本试验所用的氧化锌烟尘取自河南某铅冶炼厂，含In753.408g/t,主要成分(%)：F0.603、Na5.159、S5.095、Cl34.029、K7.948、Fe0.648、Cu0.058、Zn15.596、Cd0.349、Sn0.410、Pb20.255、Bi0.392.物相分析表明，该氧化锌烟尘矿物组成简单，主要金属元素为铅和锌，物料组成主要为铅、锌化合物，如ZnO,PbS和ZnS等，并且氧化锌烟尘的颗粒尺寸都非常细小，回收难度大。1.2试验方法1.2.1浸出称取50g物料置于1L圆底烧瓶中，按照试验液固比加入去离子水，用硫酸调整浸出体系酸度，置于水浴锅中进行浸出，由于浸出物颗粒小，容易漂浮，因此采用机械搅拌方式，并尽量使转速达到最大值。浸出结束后过滤，浸出渣洗涤、烘干后称量，并测定浸出渣中的锌、铟含量，计算锌、铟的浸出率。浸出试验主要考察液固比、浸出体系初始酸度、浸出温度和浸出时间对锌、铟浸出率的影响。1.2.2溶剂萃取采用溶剂萃取法提取酸浸液中的铟，萃取试验在室温下进行，按试验条件在水相溶液中加入萃取有机相并置于分液漏斗中，在振荡器上振荡一定时间，使水相与萃取有机相充分混合接触，随后静置分相，从分液漏斗下部缓慢排除萃余液，采用原子吸收法分析其中的铟含量，计算铟的萃取率。萃取试验主要考察萃取剂组成、搅拌时间、萃取相比和浸出液酸度对铟萃取率的影响。2、试验结果与讨论2.1浸出和溶解在含铟氧化锌烟尘工业处理过程中，为获得高的铟浸出率，一般采取硫酸直接浸出或硫酸熟化，再对锌和铟分别进行回收，这样得到的浸出液含锌浓度较高而含铟浓度不高，如果直接用于萃取，会大大增加萃取环节负荷和萃取难度，造成铟和锌的回收率低下。本文采用在低酸条件下将锌绝大部分浸出而铟不浸出，这样除掉物料中大量的锌后，再在高酸度条件下浸出铟，从而使锌与铟溶液的分离得到简化，可以有效提高铟在萃取过程中的回收率。2.1.1中性浸出以液固比10∶1、浸出时间2h、初始酸度0.16mol/L、浸出温度60℃为预定条件，采用单因素控制变量法分别研究浸出温度、液固比、初始酸度和浸出时间对锌和铟浸出率的影响，结果如图1所示。由图1可以看出，浸出温度和时间对中性浸出的浸出率影响不大，而液固比和硫酸浓度对锌的浸出有明显影响，整个试验过程中铟的浸出微弱。当液固比低于10∶1时，锌浸出率随着液固比的增加而升高，铟则一直未被浸出。当液固比大于10∶1后，随着液固比继续增大，锌的浸出率增长缓慢，而铟的浸出率则急剧增加，因此最佳液固比为10∶1.当硫酸浓度低于0.16mol/L时，锌浸出率随着酸度的增加而升高，继续增加酸度，锌浸出率基本没有变化;而在酸度大于0.16mol/L时，铟浸出率急剧增加。因此最佳浸出酸度为0.16mol/L.根据以上分析和实际需要，确定了中性浸出的最优条件为：浸出温度60℃、液固比10∶1、硫酸酸度0.16mol/L、浸出时间30min,在该优化条件下进行综合试验验证，获得94.7%的锌浸出率。中性浸出渣化学成分(%)：In0.1254、S7.21、Fe4.32、Zn1.36、Pb32.51.可以看出，中性浸出渣中锌含量大幅降低，而铟含量则得到富集，达到了从源头选择性分离锌的目标，为后续高效浸出铟创造了条件。2.1.2酸性浸出酸性浸出试验在浸出温度70℃、液固比6∶1、硫酸浓度0.7mol/L、时间2h的预定条件进行，主要考察浸出温度、液固比、酸度和浸出时间对锌、铟浸出率的影响，结果如图2所示。从图2c可知，硫酸浓度在0.5~0.9mol/L的范围内，铟浸出率快速上升。因此，若要使铟离子能充分进入溶液，就要提高硫酸的浓度。当硫酸浓度为0.8mol/L时，铟浸出率达到了较高值，继续增大硫酸浓度，