除尘系统改造案例分析随着转炉生产节奏的加快，本钢7号转炉二次除尘系统排放的废气颗粒物高达50-100mg/m³，为此对该系统进行了升级改造。改造后该除尘系统排放的污染物为18.62mg/m³，满足了环保要求。一、改造前除尘状况该二次除尘系统有2台除尘器，处理风量分别为80万m³/h和50万m³/h，共用1台风量为130万m³/h的除尘风机。风量为80万m³/h的除尘器过滤面积为11521㎡，过滤风速为1.0-1.2m/min，该除尘器运行正常。风量为50万m³/h的除尘器过滤面积为6080㎡，过滤风速为1.5m/min以上。在运行中，出现了布袋频繁磨损的现象，磨损的位置为布袋的下半段，磨损的布袋主要分布在紧靠除尘器箱体侧板处。烟气含尘实时监测数据表明，风量为80万m³/h的除尘器烟气含尘浓度除尘前约为2156mg/m³。除尘后约为94mg/m³。风量为50m³/h的除尘器烟气含尘浓度除尘前约为1597mg/m³，除尘后约为48mg/m³。该系统除尘后的颗粒物检测值远远超过炼钢工业废气排放物不超过20mg/m³的限值，因此该二次除尘系统的运行状况已不能满足环保的要求。转炉烟气是转炉冶炼过程中产生的CO，CO2及金属粉尘等混合性物质.转炉炉顶设有一次收尘罩，收走了大部分烟气。为了保证煤气回收的效果和含量，在炉罩和炉口之间维持着一定的微正压，这使得一次除尘系统捕集风量受到了限制，特别是对转炉加料、兑铁水、冶炼喷溅时等产生的不均匀“大股黄烟”、“浓厚黑烟”等更难以收集。为此，有必要对二次除尘系统进行升级改造。二、改造思路１）改造除尘器本体，解决过滤布袋破损的问题，最终达到持续达标排放。２）改造除尘管道，根据风量为50万m³/h的除尘器和风量为80万m³/h的除尘器的除尘能力合理分配风量，解决除尘系统风量分配不合理的问题。３）原风量为50万m³/h的除尘系统改造完成后，必须具备处理60万m³/h风量的能力，并且过滤风速不超过1m/min。三、布袋磨损改造要解决布袋磨损问题，必须加大袋边与加强筋间的净空距离，因此要对布袋的位置作调整。１）改变布袋规格。将布袋尺寸由原来的直径为160mm，长为6000mm改为直径为130mm，长为6000mm。改小后的布袋直径与风量为80万m³/h的除尘器布袋直径相同。２）改造花板。布袋直径由160mm改为130mm后，对２台除尘器的花板孔布置也做了相应调整袋中心间距由原来的210mm调整为１80mm（原风量为80万m³/h的除尘器的袋中心距是176.5mm）。每个净气室内花板孔布置由原来的14个×12个改为14个×13个，改造后每个净气室的布袋数量由原来的168个增加到182个，但每室的布袋过滤面积相应减少60m。花板孔布置调整后，在长度方向上，最外侧布袋外缘与箱壁板的净空距离为355mm，与加强筋外侧的净空距离为295mm；在宽度方向上，最外侧布袋外缘与箱壁板的净空距离为225mm，与加强筋外侧的净空距离为165mm。同时花板的安装位置比改造前抬高了700-800mm，这样就增加了除尘器均压段空间，减少了大颗粒粉尘对布袋的冲刷。此外还采用带文氏管的龙骨，避免喷吹时对布袋上沿的冲刷。四、扩建除尘器原风量为50万m³/h的除尘系统布袋规格改为直径为130mm，长为6000mm后，虽然每个过滤室布袋数量增加了14个，但是每室过滤面积减少了60m，原除尘器共有12个过滤室，因此除尘器布袋总过滤面积减少了720m。为了弥补不足的过滤面积，保证除尘器过滤风速在1.0m/min左右，在现有除尘器入口处向外扩建了10个除尘器仓室，每个净气室内花板孔布置改为15个×13个。新增后的每个净气室的布袋数量为195个，过滤面积为47762m2，从而使改造后除尘器总过滤面积由原来的6080m2增加到10125m2。该除尘系统改造后，除尘器的风量处理能力达到60万m³/h以上。当运行风量为60万m³/h时，除尘器离线过滤风速约为1.0m/min（改造前为1.5m/min）。除尘器扩建后还增加了相应的输灰设备。五、改造效果自二次除尘系统改造完成后，连续３个月对排放的废气进行了监测，该系统风量为50万m³/h的除尘器出口颗粒物平均为14.38mg/m³，转炉烟气二次除尘系统排放的平均烟气颗粒物为18.62mg/m³。