FMS,CMIS在我国目前的应用现状及发展趋势FMS，柔性制造系统，是指一种智能化得生产加工系统，它要求机床具有高度智能化，数控化，并且机床之间需要有数字连接，然而这中间少不了数字控制技术—数控。FMS的雏形源于美国的马尔西（MALROSE）该公司在1963年制造了世界上第一条多种柴油机零件的数控生产线。FMS的概念由英国莫林公司最早提出，并在1965年取得了发明专利，1967年FMS正式形成；70年代微型计算机开始应用在工业机器人装置以及其他辅助系统；到了80年代柔性制造系统从试验阶段进入到了实际应用阶段。FMS标志着传统的机械制造行业进入了一个发展变革的新时代。FMS自其诞生以来就显示出强大的生命力，它克服了传统的刚性自动线只适用于大量生产的局限性，表现出了对多品种、中小批生产制造自动化的适应能力。随着社会对产品多样化、低制造成本、短周期制造要求的日趋迫切，加之与之相关的设备的进步，柔性制造技术发展迅猛并日趋成熟。我国从1984年开始研制FMS，1986年从日本引进第一套FMS。我国第一条自行研发的完整意义的FMS是在1996年，由原国防科工委组织，南京理工大学，长春55研究所，绵阳58研究所联合承研。现如今我国企业在FMS上取得了很好的成绩例如奇瑞公司的“发动机二厂”是根据汽车制造多品种、柔性化生产的需求而建造的一个具有国际化领先水平的现代话柔性工厂。该工厂在产品设计时就采用同步工程并充分预留后期产品的公用性，以便根据市场及产品需求，在生产线上共线生产多个品种。其中发动机二厂的轴类生产线是由高精度加工中心、CNC自动车床和全自动磨，以及抛光、清洗及检测等各个制造单元FMC所组成的柔性制造系统FMS。20世纪50年代，随着控制论、电子技术、计算机技术的发展，工厂中开始出现各种自动化设备和计算机辅助系统。但是这些新技术的实施并没有带来人们曾经预测的巨大效益，原因是他们离散地分布在制造业的各个子系统中，作为国家国民经济的主要支柱的制造业已经进入到一个巨大的变革时期因此。采用先进的制造体系便成了制造业发展的客观要求，随着石油危机的爆发，使各国制定发展计划，自此，CIMS的理念、技术也随之有了更大的发展。1综合CIMS应用示范工程二十余年的实施情况,可以看出,实施CIMS的企业大多数都获得了明显的经济效益和社会效益经历了企业信息集成化、过程集成优化、企业间集成优化的发展阶段,走出了一条具有中国特色的现代集成制造系统之路,在应用示范工程产品开发、重大关键技术攻关、应用基础研究等四个层次取得了重大进展和丰硕成果。自从1994年开始设立中国CIMS应用领先奖以来,已先后有五家企业获此殊荣。它们是沈阳鼓风机厂、成都飞机工业公司、经纬纺织机械股份有限公司、福建炼油化工有限公司、北京第一机床厂。对于当前的FMS和CIMS在企业中所遇到的问题：按照FMS的原理，FMS对加快产品开发，缩短产品周期，提高产品质量具有很大的作用。但是许多采用FMS的企业并未达到预期效果。究其原因，关键在于企业固于传统的管理方式，错误地静止地理解FMS，只注重表面的、形式的东西，未能真正理解柔性的主旨，因而断章取义地片面追求生产系统技术的先进性，而不是首先与本行业、本系统的实际相结合。CIMS遇到的问题通过对国内一些企业的调查和了解,我们发现CIMS这一新兴的组织、管理和运行企业的理念还没有被我国的企业广泛应用。一些企业由于对CIMS的实质理解不透,规划不当,技术欠缺,管理失败,使CIMS的实施流于形式或效果不佳,有的甚至白花钱,使企业的经营陷入困境。我们认为在推广应用中主要存在以下一些问题:(1)传统的组织、管理思想仍占主导地位,人们的观念还没有完全转变过来,尚没有充分认识到CIMS的科学性、先进性和应用价值。(2)当前的宣传教育跟不上技术的发展,对CIMS的宣传、教育、推广和普及远远达不到要求,企业里很多人还不了解CIMS(3)与CIMS有关的技术实用化不够,在实用软件开发方面,我国还没有形成规模,形不成产业,无法给广大企业提供中低价位的实用软件。(4)CAD/CAM技术在企业里还没有普及,全面实施。CIMS还缺乏必要的物质基础。(5)企业技术力量薄弱,不能适应CIMS对人才的需求,无法进行全面的实施。由上面的分析可以看出，FMS,CIMS是其他先进制造方法的基础，只是由于应用上的失误才导致其陷入目前的局面。因此只要切实从观念上和管理上改进企业的经营方式，就一定会使FMS,CIMS重新焕发生机。有针对性地进行企业改造，是提高FMS柔性的根本方法。主要是：按照FMS的要求，进行企业经营管理模式的改革，通过BPR的方法，建立起适应企业实际的便于信息快速传递的扁平的充满柔性的管理模式，并且注重企业文化的重构，为FMS和其他先进制造方法