国际及国内纺织经济环境及政策2011年，我国纺织服装出口额2478.9亿美元，比去年同期增长20%，增速较2010年回落3.6个百分点；其中，出口纺织纱线、织物及制品946.7亿美元，比去年同期增长22.9%；出口服装及衣着附件1532.2亿美元，比去年同期增长18.3%。“十一五”期间我们出口纺织服装额年均增长11.9%。尽管2011年中国内外销市场均增长较快，但对纺织行业的支撑力度有所减弱。虽然外销方面形式不明朗，但2012年内需将对纺织增长的支撑作用更强。中央经济工作会议确定了2012年经济发展要稳中求进的总基调，随着国家改革和宏观调控工作的不断深入，国内经济将保持稳定增长，国内纺织品服装消费也将继续保持增长。金融危机后，由于生产成本的上升，国内各省市最低工资标准连续上调、行业劳动报酬水平大幅度提高、沿海地区劳动力成本上升、劳动力供给不足出现了“用工荒”、原料价格的上涨、行业利润率水平较低；国家宏观政策的引导；中西部地区的资源优势和劳动力优势。所以，为振兴我国传统纺织产业，2009年工信部出台了《纺织产业振兴规划纲要》（以下简称“纲要”）；2010年6月，工业和信息化部出台了《关于推进纺织产业转移的指导意见》；2010年9月，国务院出台了《关于中西部地区承接产业转移的指导意见》。“纲要”和两个“指导意见”明确指出：我国纺织行业要承接产业转移的号召，从东部沿海逐步向中西部地区过渡。东部沿海纺织工业发达地区充分利用技术、资金、研发、品牌、营销渠道的优势，跟踪国际最新技术和产品，重点发展技术含量高、附加值高、资源消耗低的纺织行业和产品。鼓励中西部地区发挥资源优势，积极承接产业转移，发展纺织服装加工基地，形成东中西部优势互补的区域布局。在新的条件下，我国的纺织业要继续引导行业摆脱粗放型发展的道路，发挥我们的后发优势，走依靠信息化带动的科技含量高、经济效益好、环境污染少、资源消耗低、人力资源优势得到充分发挥的新型纺织道路。只要全行业充分做好准备，在后配额时代中国纺织工业一定会拥有更加美好的前景。国际及国内纺织工艺技术、设备及产品概况一、目前状况“十一五”期间，我国纺织行业有了明显的提高，表现在自主创新能力明显提高，高性能纤维、差别化纤维、功能性纤维，新型纺纱，织造技术，产业用纺织品技术、染整技术，新型纺织机械及信息化技术等取得了较大进步。一批高新技术纤维取得突破，如碳纤维、芳纶1313、玄武岩纤维、竹浆纤维、麻浆纤维等已实现产业化生产，新一代直纺涤纶长丝及高效新型卷绕头技术也有突破。2011年化纤差别化率已达到43％。纺纱方面，棉纺自动化、连续化、高速化技术的国产化攻关和大规模推广应用得到了提高。毛纺针织行业基本实现精梳产品100％无梭化，粗梳产品80％无梭化，接近世界水平。紧密纺、涡流纺、嵌入纺技术所占比例有了大幅的增加，低扭矩纺纱技术也开始投入生产。开发出了500公支的高支羊毛纱线。面料方面，由于电子提花装置的大量应用及多种纤维的混纺交织大大丰富了纺织面料的品种，有些面料已达到或接近国际先进水平。印染行业自主研发了活性染料冷轧堆前处理及染色、数码印花、涂料印花等一批印染新技术，大量采用了电子分色制版、自动调浆、在线检测等先进电子信息技术，大大提高了面料质量的稳定性和附加值。面料后整理由抗菌、抗皱等单一功能的整理发展至为提高织物附加值而进行的多功能整理，应用也越来越广泛，突破了服装、家纺等传统消费品领域，逐渐拓展至电子、航空、建筑等产业用领域。产业用纺织品发展迅速，高强高模聚乙烯、芳纶、芳砜纶、聚苯硫醚等高性能纤维材料产业化取得重大突破，推动了防弹防刺复合面料、耐高温针刺环保过滤分离用复合非织造材料、防喷溅阻燃防护服等产业用终端产品的研发。新型溶剂法纤维素纤维、聚乳酸纤维等生物质纤维原料的研发成功促进了抗菌、可降解的医用卫生材料的开发应用。直接梳理成网技术使加工流程大大缩短，高速加固技术大幅降低了运行成本，同时在产品的各向同性、均匀度、手感、厚薄等性能上显示了传统纺织材料无法比拟的特点。产业用经编和立体编织技术进步大大拓展了复合骨架材料的加工领域，突破了风力发电叶片、卫星支架、火箭喉衬等加工难度极大的产业用纺织品成型技术。重磅高速织造技术、多层在线复合技术推动了高强土工布、高档医卫材料等产业用纺织品的发展。纺织机械及信息化自主创新能力大幅提高，纺织机械产品机电一体化已向深层次的智能化、模块化、网络化、系统化方向发展，节能技术在纺织单机和成套装备中推广应用，节能、降耗、减排的新理念在印染和化纤机械设计中得到贯彻，依托循环经济理念推出了适用于废旧纤维纺纱、瓶级切片纺丝和非织造布等新装备。CAD、CAM等产品研发设计数字化技术得到广泛应用，有效提高了产品创新能力和市场反应速度。规模以上纺织企业应用企业资源计划系统