汽车总装工艺内部物流模式的突破【摘要】本文对中国汽车制造业总装车间的内部物流进行了深入分析，目前汽车制造业普遍推行精益生产方式，该方式的主要特点是：多品种小批次随机混流生产。随着品种的增加，批次的减小，汽车零件按车型种类供给的不断增多与线边零件存放面积不足的矛盾日益凸显。以往采用的解决方案是通过增大线边零件存放面积来缓和该种矛盾，但目前可增加的空间已趋于饱和而且此种方案还会带来库存增加，作业取料损失加剧，内部物流复杂混乱等一系列负面影响。因此我们借助现代IE技术，对此种问题进行革新性的改善，同时也为IE技术在汽车制造业的发展运用方向进行探索，本次将以某公司总装底盘线综合物流改善为例，对于上述观点进行说明。一、某公司IE推进现状早在80年代末，此公司就引进了日产柴“一个流”的生产方式，经过7个月的推进，在当时此公司生产能力最薄弱的环节上获得了成功：当年转向节生产线产量增长了29.8%，人员减少28%，废品率下降68%，在制品减少79.9%，设备故障停工率下降了84%。而合资方日产汽车公司在推进工业工程方面也形成了一套完整的推进方法。可以说在合资公司成立之前在IE推进方面就已经打下了较好的基础。合资后此公司非常重视IE部门的建设，在成立之初就在某工厂建立了IE/GK科（GK是日语中现场管理的缩写）。目前IE/GK科有工程师11人，改善员11人，改善中心装配场一处，负责工厂的中期方针规划、工厂及各科室关键绩效指标的设定、日产生产方式的推进、制造成本的管理、劳动生产力的提升和现场改善活动的推进等重要工作。从职能上看，包括了IE的三个技术群：分析型技术群、规划与设计型技术群和管理与控制型技术群，而且还成立了一个专职进行低成本自动化技术应用的改善中心。此公司还非常重视IE学科的建设，近几年一直保持与清华大学工业工程系的良好合作关系，每年接收清华实习生进行工厂实习。公司还关注IE学科新兴技术的发展，定期派员参加国内外的学习进修，并于2007年购置专业仿真软件EXTEND，投入力量进行应用研究，并取得显著的效果。二、此工厂总装底盘线物流综合改善案例1.工厂背景介绍此工厂是此公司主要的成品车生产厂，产量达到此公司全部产量的80%左右，截至2008年10月，累计生产820,688台。工厂采用模拟订单化生产，完全混流模式，工厂产能设计为年产36万台。2.总装车间背景介绍与案例总体介绍总装车间是此工厂占地最大、人员最多、产能最大的车间。2004年5月建成，占地58500平方米，共有两条装配线，最大设计产能45万台/年。目前生产车型为8种，无规则混流上线。总装车间总人数为932人。此案例是通过对底盘线线边物流现状与需求矛盾的分析，依次展开供料模式、运输模式和布局优化等方面，揭示总装工艺内部物流的变化趋势，探寻IE新兴技术与现场改善的结合点。在此案例中，可以看到线边供货模式从“OnePitch”（单品供给）模式到“StrikeZone”（单品同步供给）模式最终发展到“Block&KIT”（KIT同步供给）模式。线边供货模式不断向更高的柔性化程度和更简便的作业方式发展。“OnePitch”（单品供给）------在线边设定固定料位，专职物流人员通过牵引车将零件批量供给到线边。单品供给相对于最原始的料箱直送有一定的提升，解决了零件先进先出和空料箱切换的问题，供给范围广，空间利用率高。但存在取料距离远，取料动作幅度大等问题，对于作业人员的体力和零件识别要求较高。“StrikeZone”（单品同步供给）------对部分体大件，颜色件，以件为单位，在集配区将零件按照车辆生产顺序进行排列，在适当的时间供给到线边。单品同步供给解决部分大零件和零件模块的料位面积问题，改善了取料动作，削减了零件辨识作业。但取料步行依然存在，集配区开始出现，增加了集配人员。在这个阶段没有取得生产效率的有效提升，但为后续的改善指出了方向。“Block&KIT”（KIT同步供给）------对整车生产用的零件，以一段生产线需求的所有零件为单位，在集中的集配区将零件按照车辆生产计划排列放置在KITBOX（台套料箱）中，在适当的时间供给到线边。KIT同步供给削减了取料步行和辨识作业、减轻了取料作业负荷，为模块化作业编成提供了条件。同时将线上取料作业损失集中并转移到了集配区，为实施第三方物流或物流自动化创造了条件。KIT同步供给是线边供货模式的最高形态。3.现状与损失把握底盘线目前生产车型为4种，生产所需各种物料达到446种，主要的大件有仪表台、发动机舱、后背门饰板和保险杠等，车型间零件差异非常大。整个底盘线只有约60米长，10个工位，446种零件供货模式大部分采用“OnePitch”模式，少量大零件采用了“Strike