金属烤漆工艺一、烤漆（喷粉）工艺1、除油；2、水洗；3、酸洗（除锈）；4、水洗；5、表调；6、水洗；7、磷化；8、水洗；9；水洗；10、烘干；11、上挂前检验；12、上挂；13、吹尘；14、手工喷粉；15、喷粉后检验；16、进入烤箱；17、出烤箱，检验成品；18、下挂包装。二、处理1、除油在金属表面进行电镀涂覆之前必须是洁净的,针对不同的工件材质、油污程度可选用不同的药剂组合,以适用不同工艺条件。除油用的清洗剂都具有如下特点：（1）对所要除掉的油污应有良好的脱脂能力，而且成本低；（2）对金属基材、挂具无腐蚀，使用安全、无毒；（3）操作方便，易于；（4）对后续工序无不良影响；（5）便于进行废水处理，不致引起公害。脱脂（除油）工序中的影响因素：（1）搅拌作用，包括空气搅拌、机械搅拌、超声波清洗；溶液的对流、搅动和喷雾清洗时的冲击力都能促使油污从工件表面脱落下来，可使新鲜的工作液与表面接触，并加速油污在溶液中的分散过程；搅拌作用对于难以除油的形状复杂的工件是非常有效的。（2）处理温度的影响，温度的升高对除油过程有极大促进作用，温度升高时，油脂变软，有利于除油剂的渗透和润湿作用，使油脂的界面张力减小，促使油污脱落和分散；温度升高还会使水解加速，溶液的对流作用增强，都有利于除油过程。（3）电流对除油的影响---电解除油，通过电荷作用、水解作用在短时间内，较低温度下可完成除油过程。以清水漂洗，以免除油工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。2酸洗利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物的方法称为酸洗。酸洗液一般为多种酸的混合物，主要有硫酸、硝酸和氢氟酸等，这些混合酸的腐蚀性很强，同时具有很强的氧化性、较高的腐蚀介质的温度，这对防腐材料的耐蚀性能提出了很高的要求。酸洗用酸有硫酸、盐酸、磷酸、硝酸、铬酸、氢氟酸和混合酸等。最常用的是硫酸和盐酸。酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、喷射酸洗法和酸膏除锈法。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10％～20％(体积)硫酸溶液中酸洗，温度为40℃。当溶液中含铁量超过80g/L，硫酸亚铁超过215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20％～80％(体积)的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢淬现象。由于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是活的（流动的）。3、表调（中和）表调要求其条件：pH值8.0～9.5；喷淋压力：0.04～0.08MPa；温度：常温。表面调整的简称：以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或酸），调整酸碱度尽可能到中性，即PH值=7；作用：加快磷化速度，细化磷化结晶，增加磷化的结晶点；4、磷化磷化是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。4.1、磷化的目的主要是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。4.2、磷化液要求：磷化液PH值为2-3，溶液相对浓度为1.05-1.10其磷化时间根据磷化液温度不同而改变。4.2.1高温型80—90℃处理时间为10-20分钟，形成磷化膜厚达10-30g/m2,溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（7-8）优点：膜抗蚀力强，结合力好。缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积多，游离酸度不稳定，结晶粗细不均匀，已较少应用。4.2.2中温型50-75℃，处理时间5-15分钟，磷化膜厚度为1-7g/m2，溶液游离酸度与总酸度的比值为1：（10-15）优点：游离酸度稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性与高温磷化膜基本相同，目前应用较多。4.2.3低温型30-50℃节省能源，使用方便。4.2.4常温型10-40℃常（低）温磷化（除加氧化剂外，还加促进剂），时间10-40分钟，溶液游离酸度与总酸度比值为1：（20-30），膜厚为0.2-7g/m2。优点：不需加热，药品消耗少，溶液稳定。缺点：处理时间长，溶液配制较繁。4.3、影响因素4.3.1温度温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。但温度不宜过高，否则Fe2+易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不稳定。4.3.2游离酸度游离酸度指游离的磷酸。其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。游离酸度过低，磷化膜变薄，甚至无膜。4.3.3总酸度总酸度指磷酸盐、硝酸盐和酸的总和。总酸度一般以控制在规定范围上限为好，有利于加速磷化反