企业标准汽车液压制动主缸技术条件附录A汽车液压制动主缸总成试验程序与性能要求表(参考件)表5序号程序试验方法性能要求总成编号ⅠⅡⅢ16.3.2残留阀性能测量由供液孔通入不大于0.1Mpa气压,记录在排液孔有气体流出时输入的最低气压值5.2.1.1排液孔有气体流出由排液孔通入不大于0.15Mpa气压,记录在补偿孔有气体流出时输入的最低气压值高于残留压力值时有气体由补偿孔流出,低于残留压力值时无气体由补偿孔流出26.3.3补偿孔关闭前的行程(空行程)测量由排液孔通入残留阀开启的最低气压(对于双腔阀,当两制动腔的残留阀开启的最低气压不同时,选其中较大的值;无残留阀的主缸通入0.05Mpa-0.15Mpa气压)缓慢地推进活塞,当气流停止从补偿孔流出时,记录活塞最小位移量.5.2.1.1第一第二活塞行程不大于3mm或由供需双方商定36.3.4输出功能试验主缸的排液孔与排量测量装置连接,按规定向主缸与储液室注满制动液,排净系统中的空气,连续反复地推动活塞运动,制动液从制动腔断续地排出,在活塞返程时,关闭排液孔,此项动作至少进行5次.试验中注意储液室的液面高度,观察活塞动作的灵活性,动作时制动液流出情况,并且模拟一腔失效在另一腔建立最高液压.5.2.1.3活塞动作的灵活,每次皆在各自的排液孔排出制动液.一腔失效后,在另一腔仍能建立起最高液压.46.3.5排量测量在6.3.4项试验后,推动活塞到最大行程位置,关闭排液孔.活塞返回到初始位置后打开,推进活塞到最大行程位置.用排量测量装置分别测出两制动腔排液量,两次冲程间隔5s,每次冲程速度约2.5mm/s.5.2.1.4各制动腔的平均排液量应不低于设计值的90%56.3.6回程时间测量按规定向主缸与储液室注满制动液,排净系统中的空气,将活塞推至最大行程后,关闭各自的排液孔,迅速撤销推杆力,记录第一活塞完全返回原位的时间,此项试验可在6.3.5条试验中同时进行.5.2.1.5第一活塞返程时间不超过1s66.3.7密封性能试验主缸的排液孔与轮缸连接,按规定向主缸与储液室注满制动液,排净系统中的空气,推动活塞在制动腔中建立起最高工作液压,稳定后保持推杆位置不变,30s后记录液压降5.2.1.6各制动腔液压降不大于0.3MPa76.3.8耐压性能试验试验装置同上,缓慢推进活塞经过15±5s,在制动腔内建立最高工作液压的130%,稳压后保持推杆位置不变,30s后记录液压降.5.2.1.7各制动无液压降86.4.3.1低温性能试验按规定向主缸与储液室注满满制动液,排净系统中的空气,确认液压系统无任何泄漏,进行试验.环境温度-40±5℃在72±2h前保持静止,在第72h、96h、120h时(各点偏差±2h)推动活塞6次在主缸各制动腔建立0.7Mpa±0.2液压,不限定活塞位移量,接着再推动活塞6次,在主缸各制动腔建立3.5Mpa±0.5Mpa液压,每次推动时间间隔1min,观察活塞动作的灵活性和泄漏情况.5.2.2.1试验过程中无明显泄漏,活塞动作灵活,无任何异常现象6.4.3.2密封性能检查上项试验结束后,仍在低温条件下重复6.3.7.项试验程序,但最高液压为7.0±0.3Mpa,如果无条件可以马上转入室温进行上述试验.5.2.2.230s后各制动腔液压降不大于0.3Mpa.96.5.3高温性能试验按规定向储液室注满制动液,排净系统中的空气,确认液压系统中无任何泄漏后进行试验.一般推荐用表4中A类最高液压7.0±0.3Mpa较好.环境温度:70℃频率:1000±100次/h第一活塞行程约为最大行程的80-90%时间:120±2h最高液压:7.0±0.3Mpa活塞行程与曲线如图4中②所示也可以根据供需双方要求选取表4中的其他情况5.2.3.1无明显泄漏,活塞动作灵活,无任何异常现象6.5.3.2密封性能检查上述试验结束后,仍在高温条件下重复6.3.7项试验程序,但最高液压为7.0±0.3Mpa,如果无上述条件可以马上转入室温重复上述试验5.2.3.230s后各制动腔液压降不大于0.3MPa106.6.2.1贮存耐腐蚀试验完成上述试验的主缸排净制动液后,堵住主缸入液孔,将排液孔朝下放置在恒温恒湿箱内.环境温度:45±1℃相对湿度:(95±3)%放置16±1h然后转为环境温度:20±1℃相对湿度:(95±3)%放置8±1h此为一个周期,共进行12个周期.6.6.2.3