生产车间作业细则草稿目录：1、目的；2、不良品产生原因；3、预防和控制措施；一、目的为保证本公司产品质量的提高，并能提前发现异常、迅速处理改善，确保及提高产品品质符合市场需要，特制定本细则。二、不良品产生原因1）操作者因素·质量意识差；·操作时粗心大意；·责任心不强；·不遵守操作规程·操作技术不熟练（新进员工不熟悉或者没有完全掌握作业规范）；2）机器设备因素·机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性；·配合件的间隙；3）原材料因素·原材料厚度、清洁程度、含胶量等不符合加工作业标准4）工艺方法因素5）环境因素三、预防和控制措施1）1、加强质量教育意识，提高责任心，并建立质量责任制（记录下何时何地何人参与此环节作业，其结果可追溯到个人）；2、进行岗位技术培训，熟悉并严格遵守操作规程（生产纤维板车间可由谢师傅做作业指导培训）；3、加强自检（每个岗位的作业员，如配布、裁切等。所叠配PP半固化片和无胶布的数量及分配是否符合要求，以便控制成品的厚度，PP半固化片和无胶布叠配后，三视图方式观察，其是否处于同一平面内，此举可减少板材板材修边时，过多的对毛边的裁切，以增加板材的利用率；裁切出产品的尺寸是否符合产品的实际公差要求）；4、严格执行“三不”原则，其各岗位力求做到不生产不良品、不接收不良品、不流出不良品（产品加工从配布-上钢板-压和-修边-研磨或裁切-包装）；5、各岗位作业员加强自我学习意识，促进自我提高和自我能力改进；2）1、加强设备的维护、定期检测设备的关键精度（如压合机钢板的平整度、表面光滑度和清洁度等，其直接影响板材的尺寸、板敲及表面平整度等；2、研磨机砂纸的磨损程度，定期检查和更换，以减少研磨的次数和增加研磨的精度；3、齿轮裁切机的齿轮与其下面钢板的尺寸距离是否稳定，以保障裁出板材尺寸的统一），建立设备的日检或周检制度（关键部件的检查和保养）并做详细记录；4、采用首件检验，以核实设备的准确程度；3）1、PP半固化片（由于每次采购的PP半固化片的含胶量和厚度大同小异，故在配布前确认PP半固化片重量以确定其的含胶量，便于与何种玻纤布或者固化片的匹配，以更好的控制产品厚度）；2、确保无胶布表面的清洁度和平整度，以达到成品光板颜色统一无色斑之目的；4）1、产品从配布、上钢板、压和、修边、研磨或裁切到包装各岗位，需制定出专业的SOP与SIP，张挂在各岗位前，并要求各相关作业人员完全掌握其加工工艺和流程和客户要求；2、加强设备控制的技术指导，使相关作业人员熟练调控设备的精度以增大产出产品精度之目的；5）1、各岗位的半成品、成品、不良品置于专有区域，予以区分；2、保证各岗周围环境整洁卫生，避免因机台上之残留碎片给产品精度带来影响；3、夜晚作业时，确保灯光亮度充分；以上要求车间严格执行7S（整理、整洁、整顿、清扫、素养、安全、节约）。