管道收口焊口检测技术条件符合性本工程适用性及质量保证措施一、焊前准备焊缝的设置，应避开应力集中区，并便于焊接和热处理。一般应符合下列要求:一、设备、容器及钢板卷管相邻筒节组对时，纵缝之间的距离应大于三倍壁厚，且不应小于100毫米；二、容器或钢板卷管同一筒节上两相邻纵缝之间的距离不应小于300毫米；三、锅炉受热面管子焊口的中心线与管子弯曲起点、汽包、联箱外壁以及支、吊架边缘的距离不应小于70毫米；四、管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100毫米（焊接、铸造及热压管件除外），与支、吊架边缘的距离不应小于50毫米；五、管道两相邻对接焊口中心线间的距离应符合下列要求：1杆公称直径小于150毫米时，不应小于管子外径；2杆公称直径大于或等于150毫米时，不应小于150毫米。六、不宜在焊缝及其边缘上开孔焊件的坡口型式和尺寸的选用，应考虑易于保证焊接接头质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作及减少焊接变形等原则。手工电弧焊及埋弧自动焊应符合《手工电弧焊焊接接头的基本型式和尺寸》（GB985—80）及《埋弧自动焊焊接接头的基本型式和尺寸》（GB986—80）的规定。手工鸨极僦弧焊、二氧化碳气体保护焊及氧一乙烘焊焊接接头的坡口型式和尺寸，可参照上述标准，视具体情况进行修正。焊件的切割宜采用机械方法；也可采用等离子弧切割、气割等热加工方法，但淬硬倾向大的合金钢切割后，应消除淬硬层。I、n级焊缝的坡口加工，应采用机械方法；in、w级焊缝的坡口加工，可采用热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。焊前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于io毫米范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。不锈钢坡口两侧各100毫米范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物沾污焊件表面。焊件应放置稳固，以避免焊缝在焊接及热处理过程中产生附加应力。除设计另有要求外，为防止焊接裂纹和减小内应力，应避免强行组对。等厚对接焊件的组对要求如下：一、管子或管件的对口，应做到内壁齐平。内壁错边量要求：I、n级焊缝不应超过管壁厚度的io%,且不大于1毫米；m、IV级焊缝不应超过管壁厚度的20%,且不大于2毫米。二、设备、容器组对时的错边量应符合以下规定：1纵焊缝：不应超过壁厚的10%,且不大于3毫米。2环焊缝：当壁厚小于或等于6毫米时，不应超过壁厚的25%；当壁厚小于或等于10毫米且大于6毫米时，不应超过壁厚的20%；当壁厚大于10毫米时，不应超过壁厚的10%加1毫米，且不大于4毫米。3只能从单面焊接的纵焊缝或环焊缝，根部最大错边量不应超过2毫米。4对接焊缝处所形成的棱角，应符合有关技术文件规定。三、复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过壁厚的10%,且不大于2毫米。不等厚对接焊件的组对要求如下：一、当薄件厚度小于或等于10毫米、厚度差大于3毫米及薄件厚度大于10毫米、厚度差大于薄件厚度的30%或超过5毫米时,应按图的规定削薄厚件边缘；焊条、焊剂在使用前应按出厂说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。焊丝使用前应清除表面油污、锈蚀等。二、焊接工艺要求氧一乙焕焊一般适用于外径小于或等于57毫米、壁厚小于或等于3.5毫米的碳素钢管道焊接。焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。若采取适当措施（例如：预热、搭棚、加热）保证焊件能保持焊接所需的足够温度,焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。焊件组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。采用卡具组对拆除卡具时，不应损伤母材，拆除后应对残留痕迹打磨修整，并认真检查。对淬硬倾向较大的合金钢焊件,打磨后还应进行渗透或磁粉探伤；采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，如发现缺陷，及时处理。不得在焊件表面引弧和试验电流。低温容器或管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢焊件的表面部不应有电弧擦伤等缺陷。I、II级以及内壁清洁度要求严格的单面焊焊缝，宜采用氮弧焊打底。打底后的焊缝应及时进行填充焊。合金钢焊缝采用氢弧焊打底时，焊缝内侧宜充氮气保护。为减小焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。埋弧焊和二氧化碳气体保护焊，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数后，方可正式施焊。焊接中应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板管道焊接时，管内应防止穿堂风。除工艺上有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施防止裂纹，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。管道冷拉焊口组对时所使用的工具