选择合理的切削用量第一节制订切削用量得原则合理得切削用量:切削用量得选择原则1)、切削用量对切削加工生产率得影响2)、切削用量对刀具耐用度得影响3)、切削用量对加工质量得影响大家有疑问的，可以询问和交流第二节切削用量三要素得确定(1)背吃刀量得选择粗加工时(表面粗糙度Ra50～12、5μm):在允许得条件下,尽量一次切除该工序得全部余量。如分两次走刀,则第一次背吃刀量尽量取大,第二次背吃刀量尽量取小些。半精加工时(表面粗糙度Ra6、3～3、2μm),背吃刀量一般为0、5～2㎜。)精加工时(表面粗糙度Ra1、6～0、8μm),背吃刀量为0、1～0、4㎜。(2)进给量得选择粗加工时,进给量主要考虑工艺系统所能承受得最大进给量。精加工和半精加工时,最大进给量主要考虑加工精度和表面粗糙度。另外还要考虑工件材料,刀尖圆弧半径、切削速度等。(3)切削速度得确定确定了背吃刀量ap,进给量f和刀具耐用度T,则可以按下面公式计算或由表确定切削速度υ和机床转速n。注:公式中各指数和系数可以由查表选取;修正系数kv为一系列修正系数乘积,各修正系数可以通过查表选取;切削速度速度也可通过查表得出。半精加工和精加工时,切削速度υc,主要受刀具耐用度和已加工表面质量限制,在选取切削速度υc时,要尽可能避开积屑瘤得速度范围。切削速度得选取原则就是:粗车时,应选较低得切削速度,精加工时选择较高得切削速度;加工材料强度硬度较高时,选较低得切削速度,反之取较高切削速度;刀具材料得切削性能越好,切削速度越高。切削用量得选择方法刀具几何参数和切削用量表参数选择说明:A、粗车时,选用低得切削速度,大得切削深度和进给量。B、精车时,选用高得切削速度,小得切削深度和进给量。C、高速钢刀具精车时采用Vc小于10m/min得切削速度以控制积屑瘤产生,降低钢件粗糙度。D、对铸钢件,粗车应选比较低得切削速度。E、断续切削时,刀具前角适当减小。F、刀具材料抗弯强度低,γ0应减小到0～5°。数控机床加工时应注意零件加工中得某些特殊因素:1、拐角处得超程问题在轮廓加工中,选择进给量时,应考虑轮廓拐角处得超程问题。特别就是在拐角较大、进给速度较高时,应在接近拐角处适当降低进给速度,在拐角后逐渐升速,以保证加工精度。2、拐角处可能产生“欠程”:加工过程中,由于切削力得作用,机床、工件、刀具系统产生变形,可能使刀具运动滞后,从而在拐角处可能产生“欠程”。因此,拐角处得欠程问题,在编程时应给予足够得重视。3、自然断屑问题:此外,还应充分考虑切削得自然断屑问题,通过选择刀具几何形状和对切削用量得调整,使排屑处于最顺畅状态,严格避免长屑缠绕刀具而引起故障。