开题报告题目名称锁扣半固态压铸模及工艺参数设计题目来源A题目类型1导师姓名学生姓名班级学号专业课题背景和意义：70年代初美国麻省理工学院的M.Flemigs和D.Spencer发现，处于固-液相区间的合金经过连续搅拌后呈现出低的表观粘度，此时在结晶过程中形成的树枝晶被粒状晶代替。这种浆料很容易变形，只要加很小的力就可以充填复杂的型腔，从而开发出一种新的HYPERLINK"http://www.mechnet.com.cn"金属成形方法—半固态金属成形。半固态金属成形可以分为流变成形和触变成形两种。前者是利用半固态金属的流变性能，将经过强烈搅拌的金属浆料加压成形。后者则利用金属的触变性能，将凝固的搅拌金属浆料加热至半固态再加压成形。半固态金属成形具有能消除气孔、缩孔，提高零件的机械性能及模具寿命，减少凝固收缩，提高零件尺寸精度等优点。半固态金属易于搬运和输送，为连续高效的自动化生产创造了条件。在节省能源、保护环境方面也较传统的铸造方法更为优越[1]。半固态金属铸造成形克服了传统铸造成形易产生的缩孔、缩松、气孔及尺寸偏差等缺点，具有成形温度低，延长模具寿命，节约能源，改善生产条件和环境，提高铸件质量(减少气孔和凝固收缩)，减少加工余量等许多优点[2]。半固态金属成形工艺将成为21世纪极具发展前途的近净成形技术之一[3]。本课题针对此问题，对锁扣半固态压铸模及工艺参数设计。国内、外研究现状：20世纪80年代以来，半固态加工技术已经得到各国科技工作者的普遍承认，目前已经针对这种加工技术开展了许多工艺实验和理论研究，取得了很多的成果。半固态发源于美国，因此在美国这一技术已经基本成熟，处于全球领先地位。Alumax公司率先将此技术转化成生产力，1978年，它使用MHD技术生产出供触变成形用的圆锭。1994年和1996年，Alumax公司分别建成了两座半固态铝合金成形汽车零件的生产工厂；生产的半固态模锻铝合金汽车制动总泵体，由于毛坯尺寸接近零件尺寸，机械加工量只占铸件质量的13％，同样的金属型铸件的加工量则占铸件质量的40％。另外，半固态成形的汽车制动泵体质量比金属型铸造的质量轻13％；到1997年，上述两厂的半固态铝合金成形的生产能力分别达到5000万件。该公司共拥有相关专利60多项；Thixoma公司则使用半固态注射成形专利生产镁合金零件。ITT公司用半固态加工技术进行黄铜电接插件的生产。目前，Alumax铝业公司的MtHolly铝厂和Intalco铝厂已经生产出直径76.2mm和152.4mm的MHD锭。HMM公司为通用生产汽车零件（A356-T6），日产5000件，并计划将产量提高4倍。另外，EPCODivision,HPMCorporation,ItalpresseofAmerica,PrinceMachineCorporation等公司已经能够生产半固态铝合金触变成形的专用设备，并通过对压铸过程进行动态监控，改善了压铸件，降低了废品率，节约了能源[2,6]。在欧洲，从20世纪80年代以来，意大利、英国、瑞典、德国等国家在半固态应用方面做了大量的研究和应用工作。意大利是半固态加工技术应用最早的国家之一，Stampal-Saa公司使用此技术为Ford汽车公司生产齿轮箱盖和摇臂的国内零件。MM（MagnetiMarelli）公司为汽车工业生产半固态铝合金成形的FuelinjectionRail零件，在2000年日产达到7500件。Weber公司从1993年开始用半固态技术为NuovaLanaciaDelta公司生产油料注射挡。瑞士的Bubler公司已经生产出铝合金触变成形的专用SC型压铸机和铝合金半固态坯料的专用二次加热设备。同时，德国的EFU、法国的PechineySA、瑞士的Alusuisse-Lonza、意大利的Fiat等国际知名公司也已经采用了半固态加工技术[2，6]。日本于80年代后期，由基础技术研究促进中心和钢铁、有色及重工业等17家公司组建了首家Rheotech公司[2,5]。随后，该公司对半固态加工技术进行了系统的研究，同时加强与欧美著名大学和公司之间的交流。在1988年3月至1994年6月期间共投资了30亿日元进行研究，其下一步将转向工业应用，开发半固态金属成形件，而汽车零件将是他们的首选目标之一[2，6]。目前，日本的SpeedStarWheel公司已经利用半固态金属成形技术生产铝合金轮毂（重约5kg）。和国外相比，我国在半固态金属成形技术领域的研究还很落后。为了国民经济的发展，特别是我国汽车工业的发展，提高我国汽车工业的水平和在国际市场上的竞争能力，需要采用各种新工艺和新材料来装备我国的汽车工业，而推动半固态金属成形技术在汽车工业中的应用是目前的关键[3]。就我国目前的研究现状来看，半