质量问题影响因素解决方法尺寸精度超差1.精镗的切削深度没掌握好2.镗刀刀块刃磨损尺寸起变化；镗刀块定位面间有脏物3.用对刀规对刀时产生测量误差4.铰刀直径选择不对；切削液选择不对5.镗杆刚性不足有让刀6.机床主轴径向跳动过大1.调整切削深度2.调换合格的镗刀块；清除脏物重新安装3.利用样块对照仔细测量4.试铰后选择直径合适的铰刀；调换切削液5.改用刚性好的镗杆或减小切削用量6.调整机床表面粗糙参数值超差1.镗刀刃口磨损2.镗刀几何角度不当3.切削用量选择不当4.刀具用钝或有损坏5.没有用切削液或选用不当6.镗杆刚性差有振动1.重新刃磨镗刀刃口2.合理改变镗刀几何角度3.合理调整切削用量4.调换刀具5.使用合适的切削液6..改用刚性好的镗杆或镗杆支承形式圆柱度超差1.用镗杆送进时，镗杆送进时，镗杆挠曲变形2.用工作台送进时，床身导轨不平直3.刀具的磨损4.刀具的热变形1.采用工作台送进，增强镗杆刚性，减少切削用量2.维修机床3.提高刀具的耐用度；合理在选择切削用量4.使用切削液；降低切削用量；合理地选择刀具角度.圆度超差1.主轴的回转精度差2.工作台送进方向与主轴轴线不平行3.镗杆与导向套的几何精度与配合间隙不当4.加工余量不均匀；材质不均匀5.切削深度很小时，多次重复走刀形成“溜刀”6.夹紧变形7.铸造内应力8.热变形1.维修、调整机床2.维修、调整机床3.使镗杆和导向套的几何形状符合技术要求并控制合适的配合间隙4.适当增加走刀次数；合理地安排热处理工序；精加工采用浮动镗削5.控制精加工走刀次数与切削深度采用浮动镗削6.正确选择夹紧力、夹紧方向和着力点7.进行人工时效，粗加工后停放一段时间8.粗、精加工分开，注意充分冷却同轴度超差1.镗杆挠曲变形2.床身导轨不平直3.床身导轨与工作台的配合间隙不当4..加工余量不均匀，不一致；切削用量不均衡1.减少镗杆的悬伸长度，采用工作台送进、调头镗；增加镗杆刚性，采用镗套或后主柱支承2.维修机床，修复导轨精度3.恰当调整导轨与工作台间的配合间隙；镗同一轴线孔时采用同一送进方向4.尽量使各孔的余量均匀一致；切削用量相近；增强镗杆刚性，适当降低切削用量，增加走刀次数平等度超差1.镗杆挠曲变形2.工作台与床身导轨不平行1.增强镗杆刚性；采用工作台送进2.维修机床整理发布：HYPERLINK"http://www.jichuang.net/baike/"\o"镗削加工中卧式镗床加工中常见的质量问题与解决方法"机床百科所属分类：螺纹加工机床