高炉炼铁工艺概述摘要：当今的材料发展很迅速，各种新型材料层出不穷，但作为最普遍的钢铁材料，至今还没有别的材料可以代替它，而铁的冶炼是钢材料生产的第一步。炼铁的工艺可以说是经过了千年的发展，随着社会的进步，炼铁的工艺也越来越来进步了。工艺的提高时依赖于钢铁冶炼设备的提高。高炉炼铁是现代炼铁厂最常用的炼铁工艺。关键字：高炉设备，炼铁工艺，矿石。高炉炼铁：在高炉中采用还原剂将铁矿石经济而高效的还原得到温度和成分符合要求的液态生铁的过程。炼铁工艺是是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、熔化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的熔剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气，炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。炼铁工艺流程和主要排污节点见上图。几个基本概念1矿物：地壳中具有均一内部结构、化学组成及一对物理、化学性质的天然化合物或自然元素称为矿物。其中能够为人类利用的称为有用矿物。2矿石：在现代的技术经济条件下，能以工业规模从中提取金属、金属化合物或其它产品的矿物称为矿石。3矿石的品位：矿石中有用成分的质量百分含量，称为该矿石的品位。4脉石：矿石中没有用的成分称为脉石，一般在冶炼过程中需要去除。5富矿：含铁品位>50%的铁矿石赤铁矿：理论含铁量70%,磁铁矿：理论含铁量72.4%,菱铁矿：理论含铁量48.3%褐铁矿：理论含铁量55.2~66.1%6贫矿：实际含铁量低于理论含铁量70%的铁矿石称贫矿（必须经过选矿后使用）7块矿和粉矿富矿破碎、筛分块矿(>5~10mm),上限,粉矿（<5mm）供烧结厂生产烧结矿大中型高炉<45mm中小型高炉<20~25mm8精矿：贫矿经过破碎，细磨，并通过磁选或浮选得到的高品位细粉状矿石赤铁矿细磨-200目>60~80%浮选磁铁矿细磨-200目>60~80%磁选褐铁矿先磁化焙烧后细磨磁选菱铁矿细磨-200目>60~80%浮选高炉炼铁原料及产品一、高炉炼铁原料1、含铁原料—Iron-BearingMaterials铁矿石：1.6~1.8吨/吨铁，主要成分为Fe3O4，理论含铁量72.4%；Fe2O3，理论含铁量70%(1)自然界中主要铁矿石自然界中铁元素主要以化合态存在。主要矿物形式为磁铁矿、赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿。(2)铁矿石的评价指标含铁品位Fe品位高，脉石含量低，冶炼时所需熔剂和形成的渣少，用于分离渣铁所需的能量低。T.Fe>65%，P、S含量低的矿石可直接供直接还原和熔融还原50%<T.Fe<65%,可供高炉使用我国绝大部分矿石T.Fe含量在30%左右，需富集后才能使用高炉炼铁工艺流程及主要设备炼铁流程及设备系统高炉炼铁生产流程比较定型，它由高炉本体及若干辅助系统组成。生产时从炉顶分批装入各种炉料，从高炉下部风口不断鼓入热风，在连续熔炼过程中得到液态渣铁，定期从炉缸渣铁口排出炉外，与炉料进行一系列作用的煤气从炉顶溢出。脉石成分及分布铁矿石中的脉石主要有SiO2、Al2O3、CaO、MgO等金属氧化物，以酸性氧化物为主。脉石主要参与造渣，几乎不被还原脉石成分总体要求：酸性氧化物和碱性氧化物质量大体相当结构和分布对有用矿物分离的影响：含Fe颗粒结晶粗大，易实现有用元素的分离富集；含Fe颗粒在脉石中呈细晶粒嵌布时，分离富集耗能大。致密矿物强度好，但过于致密影响其加工和还原性能。有害元素含量有害元素是除脉石外的其它在高炉中可被还原的化合物。常见的有S、P，少见的有碱金属（K、Na等）及Cu、Pb、Zn、F、As等。S、P、Cu、As易还原为元素进入生铁，对铁及钢材质量产生影响碱金属（K、Na等）、Pb、Zn、F不能入生铁，但对炉衬产生破坏，有的挥发并在炉内循环造成结瘤事故或污染环境高炉生产常需限制有害元素多的矿石的入炉比矿山高炉铸造生铁铸铁机铁水炼钢生铁炉渣高炉煤气水泥厂放散精矿粉矿块矿球团矿烧结矿焦化厂焦炭制粉车间煤粉熔剂鼓风机热风炉热风轧钢厂炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。高炉炼铁是现代炼