制造业物流分析(InboundLogistics)Ⅰ生产计划与MRP下图表示总生产计划相对于其他主要运作计划活动的地位,计划的时间范围分为长期、中期、短期三种。长期计划一般一年做一次,它着眼于比一年更长的一段时间的运作活动。中期计划通常覆盖6-18个月,一般用月或季度为时间单位。短期计划则包括从1天到少于6个月的一段时期,一般以周为时间单位。过程规划是处理生产产品或提供服务所需的特定技术与程序，战略能力计划确定生产系统长期能力(如大小、范围)。对于服务与制造,总生产计划是基本相同的,其主要区别是生产者利用库存的增加与减少来稳定生产。在总生产计划阶段之后,生产与服务的计划活动则有相当大的区别。总生产计划制定计划的方法相关成本独立需求与非独立需求MRP的基本原理MRP的主旨思想MRP的目的MRP的基本任务MRP的优点MRP的缺点MRP的运作依据主生产计划产品结构与物料清单物料类型物料分类代码物料分类编码在编制了物料码之后，为了便于电脑识别,还必须把产品结构图转换为规范的资料格式,这种用规范的资料格式来描述产品结构的文件就是物料清单。它必须说明元件(部件)中各种的数量和相互之间的组成结构关系。下表就是一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。自行车产品的物料清单库存信息MRP运算逻辑步骤产品A的需求量计算(产品A,提前期=2,批量=10)部件B的需求量计算（部件B,提前期=l,批量=20,lA=2B=2*10=20）部件C的需求量计算（部件C,提前期=3,批量=60,lA=3B=3*10=30）案例：需求预测对电表及其零件的需求来自两个方面:一是经常的客户,他们下达一些固定的订单;另一类是不确定的客户,他们对这些物料的需求是随机的。对于随机的需求,使用预测方法进行预测。下表显示了半年内(3--8月)对电表A、B,部装件D,零件E的需求预测。制定一个主生产计划上表指明了对电表及其零件的需求,我们假定对已知的需求根据当月对客户的交货计划进行交货,而满足随机需求的物料则必须在当月的第一周就可以交货。我们的计划假设所有的物料在当月的第一周即可得到。这一假设是合理的,因为(本例中)的管理人员倾向于每月的生产由一个批量而不是多个来完成。物料清单(产品结构)文件下图采用低层代码描绘了仪表A和B的产品结构,其中每项物料置于它所在结构层次的最低一层,A和B包括两个部装件C和D及两个零件E和F,括号中的数表示每单位父项物料所需本物料的数量。运行MRP程序现在为MRP程序设置正确的运行环境:已通过主生产计划建立了最终物料项目的需求,同时库存物料主文件中己包含了库存状态和订单的提前期数据,而且物料清单文件也包含了产品结构数据。考虑提前期,将净需求订单下达的数据置于一个更早的时区。通过遍历主生产计划(通常它在足够低的层次上不做备件和维修件的计划,部剧牛和零件的订单量被加到库存记录文件中。下表为这次运行所产生的计划订单下达日期,下面将分析解释程序的逻辑流程。(假设我们所分析的问题对象是:在第9周时共需1250单位的A,460单位的B,270单位的部装件D和380单位的零件E)由于A的现有库存量是50,所以A的净需求是1200单位。为了在第9周生产出仪表A,在提前期为2周的情况下,这个订单必须在第7周下达,产品B也经过同样的流程得到在第7周下达的400单位的订单。这些步骤的理论基础是:当一个物料将要下达进行加工处理时,它的所有子项必须已经准备就绪，因此父项物料的计划订单的下达日期就成了子项物料的毛需求日期。从物料主文件表的第1层可知,每1单位的A和B均需1个单位的C,所以第7周关于C的毛需求是1600个单位(A需1200单位,B需400单位)。由于有40单位的现有库存和1周的提前期,所以在第6周安排1560单位C的订单。从物料主文件表的第2层可知,每1J单位A和C需1J单位的D。在第7周,A对D的毛需求是1200单位。第6周C对D的毛需求是1560单位。由于有现有库存可用和1周的提前期,所以在第5周应下达1530单位的订单,而在第6周应下达1200单位的订单。第3层包括物料E和F,由于在多处用到了E和F,所以下表更清晰地标识出了父项,以及每一父项的需求量和需求的星期。每单位物料A需两单位的物料E,因此在第7周的1200单位的计划订单下达,将在同期产生2400单位的物料E的毛需求,此外每1个单位B要用到1单位E,所以在第7周,400单位B的计划订单的下达就将在第7周产生400单伽的毛需求。物料E以1:1的比例用于物料D中,因此D在第2周的1530单位的计划订单将产生E在第5周的1530单位的毛需求。考虑到E有30单位的现有库存和1周的提前期,所以E在第4周应有1500单位的计划订单下达。同理，第6周物料D的1200单位会产生E在第6周