会计学后续工序对锻件品质有很大影响，尽管模锻出来的锻件品质好，若后续工序处理不当，仍会造成废、次品。后续工序在整个锻件生产过程中所占的时间常常比模锻工序长。这些工序安排得合理与否，直接(zhíjiē)影响锻件的生产率和成本。9.5切边与冲孔(chōnɡkǒnɡ)模设计切边和冲孔(chōnɡkǒnɡ)的方式及模具类型图8-39锤锻模(duànmó)图8-40切边凹模的结构(jiégòu)a)切边摸b)冲孔模图8-41切边-冲孔(chōnɡkǒnɡ)连续模切边凹模结构(jiégòu)及尺寸：图8-45凹模刃口(rènkǒu)形式图8-46切边凹模的结构(jiégòu)图8-47凹模紧固方法(fāngfǎ)a)用楔铁紧固b)用螺钉紧固图8-49切边凸紧固(jǐnɡù)方法切边凸凹摸间隙δ：切边时冲头、凹模之间的间隙过大，不利于冲头、凹模对准，易产生偏心切边和残余毛刺；间隙过小，飞边不易(bùyì)从冲头上取下，冲头、凹模有可能互啃。对于凹模起切刃作用的凸凹模间隙δ，根据垂直于分模面的锻件横截面形状(xíngzhuàn)及尺寸不同，按图9.5确定。卸飞边装置(zhuāngzhì)：冲连皮模：由于冲头、凹模之间有间隙，在剪切过程中伴有弯曲、拉伸现象。通常切边冲头推压锻件，只起传递压力(yālì)的作用，而凹模的刃口起剪切作用。但有时冲头与凹模同时起剪切作用。冲孔时，情况相反，冲孔凹模只起支承锻件的作用，冲孔冲头起剪切作用。切边和冲孔分为热切、热冲和冷切、冷冲两种。锻件在热态下切(xiàqiē)边和冲孔，具有较好的塑性，不易产生裂纹。冲切时锻件走样小，凸凹模的调整和修配比较方便。(1)切边凹模的结构及尺寸切边凹模有整体式和组合式两种。组合式凹模由两块以上的凹模模块组成，制造比较容易，热处理变形小，便于修磨、调整、更换，多用于大型或形状(xíngzhuàn)复杂的锻件。组合式切边凹模刃口磨损后，可将各分块接触面磨去一层，修整刃口恢复使用。切边凹模的刃口轮廓线按锻件图在分模面上的轮廓线制造(zhìzào)，如热切则按热锻件图,冷切则按冷锻件制作。凹模刃口与锻件配合过紧，锻件放入凹模困难，切边时锻件上的一部分敷料会连同飞边一起切掉，引起锻件变形或产生毛刺(máocì)，影响锻件品质。若凹模与锻件之间空隙太大，则切边后锻件上有较大的残留毛刺(máocì)。凹模落料口有三种形式，直刃口(rènkǒu)斜刃口(rènkǒu)第三种形式如图9.1。凹模体用铸钢浇注而成，刃口(rènkǒu)则用模具钢堆焊。为了使锻件平稳地放在凹模洞口上，刃口(rènkǒu)顶面应做成凸台形式。切边凹模的结构和尺寸可参阅图9.2确定。Bmin为最小壁厚，Hmin为凹模许可的最小高度。E应等于（或小于）终锻模膛前端至钳口的距离。等于飞边槽桥部宽度b或b减（1~2）mm。2)切边冲头设计及固定方法切边冲头与锻件(duànjiàn)需有一定的接触面积（推压面），且形状吻合，不均匀接触或推压面太小，切边时锻件(duànjiàn)因局部受压发生弯曲、扭曲和表面压伤等缺陷。为了避免啃坏锻件(duànjiàn)的过渡断面处，还应在该处留出空隙△(图9.3）。图9.3切边冲头与锻件(duànjiàn)间的空隙冲头不需要与锻件所有接触面接触，可适当简化或将锻件形状简单的一面作为切边承压面，如图9.4所示。切边时冲头、凹模之间的间隙过大，不利于冲头、凹模对准，易产生偏心切边和残余毛刺(máocì)；间隙过小，飞边不易从冲头上取下，冲头、凹模有可能互啃。如图9.5c，如间隙δ太大，切边时有残留毛刺。为此，冲头应按图示形式(xíngshì)与锻件配合。对于凸凹模同时起切刃作用的凸凹模间隙，其数值可按下式计算式中：δ——凸凹模单边间隙；t——切边厚度；k——材料系数。钢、钛合金、硬铝k=0.08～0.1铝、镁、铜合金k=0.04～0.06为便于模具调整，沿整个轮廓线间隙应按最小值取成一致。冲头下端不可有锐边，应从s和s1高度（图9-5b，c）削平。削平后的宽度b，小型锻件为1.5～2.5mm，中型(zhōngxíng)锻件为2～3mm，大型锻件为3～5mm。校正(jiàozhèng)工序：锻后表面处理(chǔlǐ)：对于模锻后或热处理(chǔlǐ)后锻件上的氧化皮，生产中广泛使用的清理方法有：滚筒清理、喷砂（丸）清理、抛丸清理以及酸洗。模锻件的主要(zhǔyào)缺陷：////感谢您的观看(guānkàn)！