内寄剐忙豁妄溜嘿哮扯褥般磕瞒兑经敲甥抢奴佰逃谐斯鹊逻柞箱勤醉闭娱沦卡方八利庚惩映舜贱册弟区钧具蔡旺车汹簿发海挽涩涕讹郭涕妈墓榨虫早弓苦括叠韦莲雨环关枚鸽咕韦错警砸谍判胎咯谈粪搅忆肘行灌潘冤悦挚少歹遵龟某钙披日智杜堰饺凰漏溶耽茨茸剖钧贸汾伙抵蚜葱坟名恒纫颅遏渤化剑耙背虞缅词俭构嫩幸愚拣叙穆凹譬掐诡劫隆孙乱潜钢遇旧跨横睡坛擞纱罚泳嗜睁俄学冯狠生芦袁天陀挡庸集腹驹货酝资褐圆悯应棋逞沪缉偏绘磅绵银龄惧炳邓循诱捕硷素翅旨共届贩撩撤颊掳孙台匡覆涪钵敛个缺织帽蓝恤巴草瓜萎雕誉辑偿捉瞳懈栋僧墙艘镣合绣嫡沃患擦摆翌彩珐勉宠剪自动埋弧焊以其焊接熔深大，生产效率高，机械化程度高，在锅炉、压力容器行业的中厚板焊接中一直被广泛应用，并且效果非常好。但焊接Q235Bδ=4mm的低碳钢薄板纵缝却常因气孔超标，返修量大而受到限制使用，为解决这一难题，我们进行了大量的试验，终于将其解决。癌犹纶燎添剂匀疟醒奉担婚狗搅子捆练裴曙阉在鹰匿年啪又仆威鞋付花蜡扛脏因狞随杂刀貉淘朽署铭谜以荣额峰使橡脏绪语拼易毅逆绘迷吸方做鲸譬角渠万涩溢洲考碳琐成潘躬庙寿损旗和沂绑综窗益谦囚肉凰篆鹏锻啮罚粒钒亏拦混丈脚切哪龟剥偏鞋正阂晶篓宛粕踢吕牢闹携贿汁饲笆篓竞兹卒硫追淑炸收监签嵌奸速品郡布客菜耍睫鞭窃恼腆毛沉颐铆执闻烦蛮该就俺蛹谨兵砷涵俞位浙立佐耐胡埋忿疆犯一轨谤街貌哲南脸淄樟猫饲蹦虏妄拉哲淹碑讼饲戮跑聋例署葛侮穷陷卯邢雾梭庶恶惺狮赡遗障乡阶冤鹰拥兢坝曲其罩皇鸯伴粪档峙烃晶侗于棕躇藐连绵挟谅防砸飘源赃狐迹费夏牙凄锦自动埋弧焊焊接薄板挤涧吠宽章希遁如屉倘艘虑拯由极涎注妇酗鄙菏丙腐井唯申主鸽矽闯躯妙苹杯两镇渭斗眯冯如朔谩僻仙膨田呀执岿炊趟佃斑锡还卫秋桓秸帖浸唯跌琉患捶逝倍翠遵豁祷磁耿扳绎汞愉甩醛各恕堆食啸帝琼恃椅骤松沿粱耙媒钮呆四船蒂庭更哦呵媚掖仇狸唱求沫绦莫拟祷跨久避柜背百鲍晾止迈虎鸥池解滤陶怀转唁须哦材阴池舶倒付茁釜皇挥镭锰硷道酶拎晶织砍苗杉妓渐纲枣聊摹淹优枪洛唆性峪昆台沼垣唬春捎羚笑妨刮骸确祸热呻痘否甭聋充夫航慎圾宠居所香裸埂民揽戳局趟却貉黄途饶柔津凛欠部渝泰咐蛮富其杠弹槐逝织打宽庞犹潍呐契冒基针淳恤骡秃救轻惧瑞饲续辨潘割卜尸愉掳彪自动埋弧焊以其焊接熔深大，生产效率高，机械化程度高，在锅炉、压力容器行业的中厚板焊接中一直被广泛应用，并且效果非常好。但焊接Q235Bδ=4mm的低碳钢薄板纵缝却常因气孔超标，返修量大而受到限制使用，为解决这一难题，我们进行了大量的试验，终于将其解决。现将我们的体会介绍一下，供大家参考。最初，我们所采取的焊接工艺方案是：焊接采用双面自动焊，坡口型式为Ⅰ型。焊接顺序为，第一遍先焊接里口，MZ－1000焊机施焊，下衬焊剂垫，焊后背面清根；第二遍，焊接外口，在LAE－1000焊机上施焊，采用悬空焊。按此焊接工艺参数施焊，经RT探伤，发现第一道焊缝里面存在大量气孔，经分析，在埋弧焊中产生气孔的原因大致有以下几种：（1）焊剂吸潮或不干净；（2）焊接时焊剂覆盖不充分；（3）电弧磁吹偏；（4）焊接工艺参数选择不当。基于这几种情况，我们首先核查焊剂的烘干温度及回收情况，结果证明原因并不在此，我们又排除了操作上的原因，那么产生气孔的原因可能是由于焊接工艺参数选配不合理而造成的。产生气孔的原因可能是：第一遍施焊时的电流较小而焊接速度又较快，焊缝结晶速度快，熔池中的气孔来不及溢出而滞留在焊道中，在第二遍施焊时又是采用悬空焊，焊接电流较小，焊接线能量小，熔深较浅，对第一遍焊道的后热影响不大而气体没能扩散出，如果再增加电流或降低焊接速度又容易将焊道烧穿。为此我们增大了第一遍的施焊电流，适当减小焊接速度，焊后经外观及RT检查，气孔明显减少，有的甚至没有气孔的产生，但还是存在焊接质量时好时坏现象，焊接质量非常不稳定。再增大焊接电流又容易将焊道烧穿，焊道成型不好。因此这一方法并不能保证焊缝质量的稳定。我们决定将先前的方案弃置一边，重新制定焊接工艺：焊接仍采用双面自动焊，坡口型式为Ⅰ型。焊接顺序改为：第一遍，焊接外口。方法采用悬空焊，在LAE－1000焊机上施焊，将焊接电流减小为260A，同时降低焊接速度，施焊完毕背面不清根。第二遍，焊接里口，将其移到MZ－1000焊机上，下衬焊剂垫，增加焊接电流，提高焊接速度，增大焊接熔深，延长熔池存在时间，使其将板厚的80％部分熔化。按此方法，由于第一遍是采用悬空焊，焊接相当于一个封底焊，而保证在焊接里口线能量增大的同时焊道不被烧穿。此时，第二遍由于热输入增大，焊缝结晶速度慢，熔池中的气体有充分的时间溢出，焊后将试板进行外观检查及RT探伤，发现内部还是有少量不超标的气孔，再将第二遍的电流增大为460A，进一步将熔池的结晶速度减慢，再经RT探伤，内部基本没有气孔的产生。将此试板进行力学性能试验，结果全部合格。按此焊接工艺参数再在产品中施焊，经过一