第二节工艺一、生产工艺流程〔原料加工〕1958年生产陶瓷初期，加工工序是将较大硬质类原料经过牛拉石磙粗加工后，与其它原料一齐投入4吨球磨机内加水研磨，待泥料研磨至一定细度，将泥浆放出，置于露天池内自然干燥，需要时移入成型房内，加水搅拌拍打成泥料，用于成型工序生产，此类泥料只适于生产粗瓷碗类。1959年，利用碾土机代替牛拉石磙。1964～1965年，为了保证生产普瓷用原料的质量与纯度，采用雷蒙机粉碎原料，在放浆过程中增加了除铁与过筛工序。榨泥工序采用榨泥机挤榨加工泥料，同时在榨泥工序后又增加了陈腐工序，陈腐2～3天后，采用真空炼泥机加工出工作用泥料，减少了工作泥料中的气孔率。70年代，启用较大容量的球磨机，淘汰了小型球磨机。1983年采用水碾机进行硬质原料的中碎加工，大大提高了原料的细度，减少了工作环境的粉尘浓度，有利于提高原料的质量。80年代初起，原料生产工艺过程经过长时间的生产实践，逐渐形成了较精细的工艺手段，为生产高质量的普瓷用原料奠定了基础。卫生瓷、釉面砖生产较晚，它们的原料生产工艺与日用瓷后期形成的较精细的工艺手段基本一致。〔成型〕1958年，日用瓷碗类成型系人工拉坯成型，操作工艺原始，对操作工人的技术要求高，坯体含水量大，干燥慢，不易成型，成型合格率低。同年后期，采用半机械化手工拉坯成型。1959年试验并使用了半机械化压坯成型，利用机械强度较好的石膏模型辅助生产。1960年卫生瓷采用手工注浆成型，因质量问题1962年停产。1963年，采用注浆成型法生产杯、壶类产品，利用吸水性能较强的石膏模注浆成型，提高了半成品的合格率。有些特殊器皿和大件产品的成型则用注浆法来完成，仍为手工操作，一直沿用至今。1966年，随着链式干燥机和72米隧道窑的建成使用，采用了旋坯单刀成型，运用旋坯成型的原理，与石膏模相结合，以模型与形刀口沿之间的空隙来确定坯体的形状和尺寸。设备简单，适应性强。后曾采用双刀旋坯机生产，时间不长停止使用。1973年，日用瓷成型在原有旋坯成型的基础上，采用了较为先进的滚压成型，也是运用旋坯成型的原理，以滚头与模型间的间隙来确定坯体的尺寸。滚压成型坯体受压均匀，坯体含水量低且水分均匀，收缩较小，提高了产品的产量和质量，适应了大批量生产的需要。早期采用250型滚压机，后被254型代替，一直沿用。1975年，卫生瓷生产仍采用手工注浆成型法，工作时工人抱15公斤左右的注浆桶向模型内注浆，一般一桶浆只能浇注一件坯体；待坯体初成型后，要将模型内余浆倒入注浆池中。大件卫生瓷成型较难，对操作工人的技术要求较高。同年，试验并小批量生产工艺瓷，也采用手工注浆成型，因工艺瓷产品体积较小，故劳动强度较小。此法一直沿用。1980年釉面砖生产采用30吨摩擦压力机半干压成型，要求坯体含水为7～9％左右。操作时要按“一轻、二重、三加压、四轻起”的要求进行。此法一直沿用。1984年起，对需浆量大、造型以直线形为主的卫生瓷坯体改手工注浆为管道注浆。利用压力通过管道输浆注入模型内，降低了劳动强度，提高了半成品的合格率。〔烧成〕1958年，日用瓷的生产采用直焰窑一次烧成，直焰窑烧成周期长，属间歇式窑炉，窑室内存在一定的温差，操作方法简单，但对烧成工人要求较高，劳动条件较差，劳动强度较大。1963～1965