3.1学习目的和要求(1)熟悉和掌握各种(类)冲裁模具的结构性能及特点。①冲裁模具的分类方法；②单工序模具的结构特点；③复合冲裁模的结构特点；④连续冲裁模的结构特点。(2)掌握冲裁模主要零部件的设计方法、设计要点及技巧。3.2重点及学习内容提要3.2.1冲裁模具的基本分类方法(1)按工序性质分类。(2)按工序组合程度分类。①单工序模：在一副模具中只完成零件的一种工序。②复合冲裁模：在压力机一次工作行程中，在一副模具的同一位置上完成几个不同工序的冲模。③连续冲裁模：在压力机一次工作行程中，在一副模具的不同位置上同时完成两道或两道以上的不同工序的冲模。3.2.2冲裁模具的结构特点分析1.单工序模具(又称简单模)压力机一次工作行程内只完成单一的工序。(1)模具的结构决定于工件的要求、生产批量、生产条件和制模条件等因素。(2)模具的结构形式有：①无导柱敞开式：上、下模无直接导向，结构简单，制造容易。这种模具安装使用麻烦，间隙的均匀性只能依靠压力机滑块的导向精度来保证，模具的寿命较短，冲裁精度较差。常用于料厚而精度要求低的小批量冲裁件的生产。②导板式模具：利用凸模与导板之间的配合进行导向(采用H7/h6配合)，其配合值小于冲裁间隙，实现上、下模部分的导向定位。回程时凸模不允许脱离导板，因此要求压力机的行程较小。导板模导向性良好，结构简单，体积较小，卸料可靠，但制造比较复杂，要使用行程小且可调节行程的偏心压力机。多用于形状简单、尺寸不大、平直度要求高、材料厚度＞03mm的冲裁件。导柱式用广泛，由于有导柱导向，间隙稳定，冲裁的冲件精度较高，模具寿命较长。适用于大批量的生产。冲裁模具的结构2..复合冲裁模在压力机的一次工作行程中，在一副模具的同一位置上一次定位可以同时完成几个不同的工序。(1)复合模的特点：结构紧凑、生产率高，冲裁件精度高而且平整度好。特别是冲裁件孔与外形的位置度易保证。但复合模结构复杂，对模具精度要求高，模具装配精度也要求高，使成本增高。(2)复合模的基本结构：主要表现在具有一个复合形式的凸凹模，它既是落料的凸模又是冲孔的凹模，是判别是否是复合模的标志性零件。复合模根据落料凹模的安装位置不同分为倒装复合模和正装复合模。倒装复合模——落料凹模装在上模部分，凸凹3.连续冲裁模(又称级进模，跳步模)在压力机一次工作行程中，在同一副模具内连续的几个不同位置上同时完成多道不同的工序。(1)连续模的特点：可减少模具和设备数量，生产效率高，操作方便安全，便于实现冲压生产自动化，在大批量生产中效果极为显著。但由于各个工序是在不同的工位上完成，由于定位误差影响工件的精度，一般多用于精度要求较低，多工序的小零件冲裁。(2)连续模的基本结构类型：导正销定位的连续模和侧刃定距的连续模两种。(3)连续模的工序安排：连续模的工序数等于分解的单工序之和。(4)工序数确定原则。①在不影响凹模强度的前提下，工序数越少越好，工序数越少，积累误差越少，所冲出的冲件尺寸精度越高。②前后工序型孔之间的距离越短越好，距离越短，型孔之间的相对位置误差和送料误差就越小。(5)工序安排的规律。①为保证送料的连续性，工件与条料的完全分离(落料或切断)应安排在最后工序位置。②在冲孔与落料或成形等多工序连续时，应把冲孔工序安排在前面工序，这样可以利用已冲好的孔来作为导正定位孔，以提高后续工序的冲制精度。③在连续工序中有圆孔和非圆孔时，且在不同工序上冲制时，应先冲圆孔，再冲非圆孔，因圆孔导正定位比非圆孔准确。④在工序中设有圆孔时，为了提高送料步距精度，可以在凹模的首次工序中设有工艺孔，以工艺孔定位完成后续工序。⑤每一工位可以安排一种或多种工序，也可以特意安排一个或多个空工位，以增加凹模型孔间的壁厚，提高凹模强度。⑥同一尺寸基准的精度较高的不同孔，在不影响凹模强度的情况下，应安排在同一工序中完成。⑦在工序安排中尺寸精度要求不高的安排在前，尺寸精度高的安排在后。有大孔和小孔时，应将大孔安排在前，小孔安排在后。⑧套料连续冲裁时，按由里向外的顺序，先冲内轮廓后冲外轮廓。4.冲裁模结构选择(1)冲裁模结构类型选择原则。①根据冲裁件生产批量；②根据冲裁件的尺寸精度；③根据制模条件和经济性。(2)冲裁模的结构特点。导正销定证孔与外缘的精确位置。在条边形成一个凸肩来控制条料的送进距离。适用于不便采用始用和固定挡料销与导正销组合方式定位的冲件或厚度为01～15mm的冲件。3.2.4冲裁模主要零部件设计1冲裁模零部件分类，冲模零件分为两大类六部分(1)工艺零件：完成冲裁工艺过程，并与毛料直接发生接触的零件。①工作零件——实现冲裁变形使材料正确分离的零件。②定位零