低压铸造讲座低压铸造特点金属液是自下向上平稳充填铸型，且型腔中液流方向与气体排出方向一致，因而避免金属液对型壁和型芯的冲刷、卷气等，有利于提高铸件质量。金属液在压力作用下充型，流动性增加，有利于生产复杂薄壁件，获得轮廓清晰的铸件。铸件在压力作用下凝固，补缩效果好，故铸件致密度高，力学性能高。工艺出品率高，简化了浇冒口系统，工艺出品率可达80～95％。常高于砂型铸造、金属型铸造和压力铸造。减轻劳动强度，改善劳动条件。易实现机械化和自动化。常见缺陷气孔特征:在铸件内部有梨形、圆形或椭圆形孔洞，表面较光滑，大孔常孤立存在，小孔则成群出现。或在铸件表面层下有成群的小孔，称为针孔。产生原因：低压铸造的铸型基本上是密封的，金属液充型速度又比较快，型腔中的气体，潮湿坭芯、涂料、在浇注受热后产生的气体；或金属液中溶解的气体析出后，因无法排出，则滞留在铸件中形成气孔或针孔。（1）防止措施：选择合适的浇注速度，力求金属液平稳充型，防止卷入气体。铸型的低压铸造压力参数因铸件壁厚和砂芯不同有相应变化，金属液上升速度一般控制在50mm/s左右。（2）改善铸型和型芯的排气条件，可根据铸件的特点，综合考虑铸件的充型情况，选择合适的排气位置及不同的排气措施：排气槽、排气片、排气塞等进行排气（3）严格执行熔炼操作规程，避免金属液吸气，并认真除气。（4）选择质量好的发气量小的涂料，铸型和型芯上涂料后要充分烘干。析出性气孔：这类气孔均匀分布在内部靠近冒口处、热节等温度较高区域，气孔细小且分散，经常与缩孔共存。原因：金属液熔化是含有的气体，当液体金属冷却和凝固时，因气体溶解度升降析出气体，来不及排出，使铸件产生气孔。反应性气孔这类气孔均匀分布在型壁与铸件的接触面上。气孔表面光滑，原因：型壁物质同液态金属之间或液态金属内部发生化学反应所产生的气孔。侵入性气孔这类气孔分布在铸件上部，孔大而光滑。缩孔和缩松特征在铸件上有形状不规则的孔，孔壁粗糙并带有枝状晶，称缩孔缺陷，多出现在铸件最后凝固部位。铸件断面有分散而细小的缩孔，有时借助放大镜才能发现，称缩松缺陷。产生原因在金属液凝固过程中，其体积收缩造成的体积亏损得不到补偿而造成的。即得不到补缩而形成的。与重力浇注不同，低压铸造是从下向上充型，浇口在下部，为使铸件得到足够的补缩，就必须形成自上而下的顺序凝固，即远离浇口处先凝固，浇口处最后凝固，否则就会产生缩孔、缩松缺陷。液面加压控制系统质量的好坏，是决定铸件致密性的关键环节。防止措施合理设计铸造工艺，建立顺序凝固条件，采取各种工艺措施。浇冒口加压以加强补缩适当降低浇注铝液温度和浇注速度。夹渣特征在铸件内部或表面上存在有与基体金属成分不同的非金属夹杂物，低压铸造的铸件经常产生氧化夹渣。产生原因（1）连续生产时，往甘锅中补加铝液时，将液面上的氧化夹渣冲进升液管，在浇注时又被带到铸型中；（2）升液管的液面反复升降造成的氧化皮（3）加压速度过快，产生喷溅产生氧化皮。另外，因铸型材料和涂料的脱落而引起的非金属夹渣。防止措施（1）严格控制充型速度，保证金属液平稳上升，无冲击、喷溅现象。（2）彻底清除金属液中的氧化皮。（3）在升液管口或铸型内浇道采用过滤网。（4）检查涂料层有否脱落，型腔中的灰、砂杂物要彻底清除干净。冷隔特征铸件上有穿透或不穿透的、边缘呈圆角形的缝，缝中间常被氧化皮隔开，不能完全融合为一体。措施原因铸型温度或金属液温度低，金属液充型压力低、充型速度慢，以及型腔排气不顺，型腔中气体反应过大所致。防止措施（1）采用合理的铸型温度和浇注铝液温度。（2）使用合理的加压规范。（3）改善铸型和型芯的排气条件、排气方式。浇不足原因：（1）模具温度过低（2）液体金属温度低（3）型腔排气不好（4）升液充型速度过慢。措施：（1）模具预热（2）提高液体金属温度（3）在型腔开设排气孔道（4）在铸件上发现很浅的对流沟痕时，在模具的对应部位喷些涂料，即可消除之现象。