榨油车间操作规程一．棉籽剥壳工段操作技术规程1、开车准备1.1清理剥壳机喂料端磁性金属物；清理刮板、绞龙、斗提传动件编织物缠绕；清理关风器、集尘箱内沉积物料。1.2检查各润滑油腔油位，润滑油不足时及时补注；1.3检查各传动副润滑状况，及时添加润滑脂；1.4检查风机风门，启动前关闭风门。1.5检查剥壳机轧距，上对辊轧距0.8-1.0mm，下对辊轧距0.6-0.8mm；用厚薄规校准。1.6检查圆打筛筛孔堵塞状况，当影响到仁、壳分离效果时必须清理筛面。2、开车2.1启动关风器风机启动输送系统启动圆打筛分离平筛剥壳机启动喂料锅进料刮板2.2空转3-5分钟，确定设备无异常后，开始进料。3、调整3.1流量调整3.1.1调整进料刮板进料速度，保持均匀连续供料；3.1.2调整喂料锅出料口高度，使喂料速度和刮板进料速度相匹配，并能满足三台剥壳机的需要量。3.1.3调整分离平筛插板，使物料在筛面上能够均匀分布，四台分离筛产量相对平均、平衡。3.1.4调节分离筛吸风量，每组分离筛吸风量相对平均，并能有效带走棉壳，又不致于吸走棉仁。3.1.5以上各项调整结束后，观察仁、壳分离状况及剥壳程度；当壳中仍有完整棉籽时，缓慢调整剥壳机轧距，直到仁、壳分离效果满足下游生产为准。4、巡视、观察调整结束后，在生产中要不断巡视、观察。4.1主要观察仁、壳分离状况。当壳中含仁＞0.5%以上时，及时清理筛面；4.2巡视、观察风网系统，不得因流量变化差异导致风网系统阻塞；4.3及时清理尘箱里的杂物；4.4根据粕中蛋白含量调整仁中棉壳含量；4.5观察各传动部分运行状况，做到平衡、连续运行；发现问题及时处置并报告；4.6观察风机运行状况，当风机运行不平衡时，及时清除，叶轮上的缠绕物。4.7观察大型电机电流波动状况，不得因流量变化损坏电机。5、棉籽生产工段的设备操作应该是调整、调节部位少，操作相对简单的工序，只要在生产过程中勤观察、勤巡查、勤调整，就能保证连续、稳定生产。二．冷榨车间操作规程一、去杂分级原料花生仁从投料口投入后，提升到比重去石机，去除重质杂质和灰尘后进入动态质量秤计量（设置频次50㎏/次），再进入花生分级筛，去除轻质杂质和细粒杂质，并对花生人工进行分级。根据处理量设置筛选速度，电磁调速电机控制850～1000转/分之间。操作要点：1、设备运转正常，不能有异常声音和刺耳的磨擦。2、观察去石机精选室出口，是否有花生仁混同石子排出。3、观察去石机和筛选筛的筛面不得破损和筛孔有堵塞现象，如有应及时清理和修复。4、及时将分出的杂质和灰粒收集，并存放到车间外的适当地方。5、清出的杂质中当混有极少量花生仁时，应清理出来。二、烘干脱皮经除杂后的花生仁进入烘干机，调节输送筛板速度和料层高度闸板（变频器控制在35～40之间）控制花生仁进料量，冷空气经蒸汽加热后送入烘干机内（干燥室内空气温度设置86～88℃）对花生仁进行烘干，使花生仁含水份在4～5.5%之间。调节水分后的花生仁进入半粒机的存料箱，借助存料箱中旋转刮板的磨擦使部分红衣剥离。花生仁再经三只胶辊二次破碎，绝大部分成1/2瓣，此时红衣基本剥离。红衣和胚分别用吸风和振动筛将其分离，脱除红衣和胚后的花生仁进行手工挑拣，去除霉变花生仁和其它杂质后，送去低温压榨。操作要点：1、设备要求运转正常。及时清理半粒机下部振动筛筛网，防止堵塞。2、根据生产处理量正确调节变频器设置，料层高度闸板和干燥室内空气温度。锅炉送来的蒸汽压力应相对稳定，不能有太大的波动。3、每班检测烘干花生仁水份二次，原料花生水份一次。4、正确调节半粒机三胶辊间距，使破碎达到要求。5、正确调节半粒机出料处和平胶带落料处红衣吸口的高低，避免花生仁细小粉末随红衣吸走。严格控制仁中含皮及皮中含仁。6、认真剔除霉变花生仁。7、每班清理干燥器内筛板漏下的细粒花生仁，特别是进料口处。8、每班将红衣装袋。三、初榨半粒状脱衣花生仁送入存料箱之前的进料绞笼处，调节后进行初榨，水分6%～8%，然后进入双螺杆低温榨油机上部蒸缸，调节温度在55～60℃，饼厚度在12～10㎜之间进入榨机，榨机电流一般在60～70A，控制初榨饼干基脂肪率15～17%。在操作过程中有时会出现以下几种情况：若料坯过分干燥时有以下几种现象发生：1、榨机的榨笼内发出格！格！响声，并使整台榨机振动。2、出饼端瓦形饼不能成块而碎散，饼呈黑褐色而有焦斑。3、榨油机的主电机负荷高于正常140A。4、出油位置移向出饼方向，出饼口冒烟，出油减少，油色深褐。这些现象若持续时间较长，会造成榨油机重大损坏事故，所以遇有以上情况时，必须立即降低蒸汽压力，在蒸缸（蒸缸上的加水装置只适合这种情况下使用）内加入适当水分，关小下料门，