一、进料装置易损件更换进料装置的易损件主要在调节插板和侧挡板1、调节插板的维修更换、（1）拆下插板架与上栋梁的联接螺栓；（2）拆下调节手轮与插板架；（3）抽出插板与插板回；（4）重新安半调节插板。2、侧挡板的更换、（5）拆掉进料装置上方的软联接，将下一节进料托起。（6）松开侧挡板顶紧螺杆；（7）抽出侧挡板，更换侧挡板；（8）重新装好侧挡板，并调整其位置，按要求拧紧顶紧螺杆。二、液压系统零件的更换液压管道的泄漏或设备出现故障都能引起液压的损坏。损坏的阀门、泵、蓄能器及油管不能修复，只得更换。在液压系统所有零部件的检修更换前，必须首先清理周围的现场，扫除灰尘及杂物。3、管接头及连接法兰密封圈的更换、当液压管接头及连接法兰处有明显泄漏，通过拧紧管接头或连接螺栓不起作用时则应拆卸检查其密封圈是否已经损坏。若已经损坏，则按下列程序更换。（9）卸掉油压，拆下管接头或法兰螺栓；（10）取出密封圈；（11）装好新的密封圈，注意民，必须检查密封圈是否对位；（12）安装好管接头或法兰螺栓。4、液压缸的拆卸与检修、（1）卸掉液压系统的高压；（2）拆下主机架上的横梁；（3）松开球面与移动辊轴承座联接的螺栓；（4）拆除与液压缸的联接的管路；（5）缓慢拧松与立柱联接的四只螺栓，将主油缸缓慢吊出至拆卸位置；（6）液压缸的拆卸与组装必须在空气干燥、无粉尘的地方进行；（7）拆下球面头及前端盖；（8）缓慢抽出活塞杆放置在干净的棉布上进行拆卸、清洗、更换密封圈；（9）在安装所有密封圈和对在进行组装时，必须使所有的密封圈对位，安装时应缓慢，避免将密封圈挤伤。三、磨辊表面耐磨层补焊当磨辊表面耐磨层发生破坏或过度磨损时需进行补焊。针对破坏或磨损的情况可分为两种，其一是因为表面“菱”字形花纹被打掉或磨辊局部磨损严重，则应进行局部补焊。其二是磨辊表面整体磨损达到规定的厚度，则需进行整体补焊。1、磨损辊面的局部补焊、（1）在检查磨辊面时，若发现某一处或几处的硬面层过度磨损或脱落，可用局部补焊的方法进行补焊。先停机，将所需补焊部位转至观察门处。（2）用钢丝刷清除表面的物料和阿物，若刷不掉，可用手砂轮进行打磨，直至补焊表面光滑为止。（3）按规定的补焊工艺，用特定补焊焊条（由原设备制造厂提供）进行补焊。2、磨辊辊面的整体补焊、当磨辊辊面的“菱”字形花纹已基本磨光，而局部区域（占总面积50%）的耐磨层磨损高度达到7mm时，应对整个磨辊面进行修复、补焊。（1）先停车，缓慢驱动磨辊，将其整个表面清洗干净；（2）尽可能将其上的裂纹打磨掉；（3）用加热工具对整个磨辊进行预热，注意加热要均匀，以30℃/h的温升速度加热至80～100℃。（4）在补焊前，用来进行补焊的焊条必须在250℃的温度下烘干约2小时；（5）补焊时电烛机的地线必须直接拱在磨辊上，否则可能烧坏主轴承，另外焊机电流不宜过大；（6）按规定的补焊工艺，用特定的补焊焊条对耐磨层进行堆焊，直至要求的厚度；（7）按规定的工艺，用特定的焊条对“菱”字形花纹进行重新堆焊；（8）若辊面局部区域耐磨层高度超过10mm以上，过渡层因磨损需补焊时，应与设备生产厂家联第，进行修复；（9）所有补焊材料及工艺均应由设备厂家提供和指导。四、磨辊辊面耐磨层厚度检测方法辊压机磨辊由轴身、过渡层、耐磨层及“菱”字形花纹所组成，其材料、化学成份及金相组织均不同。其中轴身为中碳钢锻件，其余各层均是堆焊上的。耐磨层及“菱”字形花纹构成磨辊面强硬的抗磨损层，直接与物料接触，过渡层的作用是用以联接轴身与耐磨层，解决轴身的可焊性，它与轴身同样不具备耐磨性能。在磨辊工作中，只有“菱”字形花纹及耐磨层可以参与磨损，而过渡层及磨辊轴身是不能让其直接与高压下的物料相接触的，否则将会合这些材料及零件发生极度磨损而失效。因此，在磨辊整个工作周期中必须定期、严格检查耐磨层的实际高度，防止因耐磨损而损伤过渡层及轴身。磨辊辊面的磨损可分为两种情况：其一是整个耐磨层均匀磨损，各个方向上磨损量相差不大，其二是因为磨辊耐磨层某一点或一块堆焊合金剥落，造成局部磨损。两种形式均可使耐磨层失效。为防止其发生，必须在对耐磨层作定期厚度检测的同时，还应不定期地经常观察耐磨层有无剥落，以便及时修复。对磨辊耐磨层所作的定期检测，称为标准检测。在新辊层开始使用后，每个月检测一次。对磨辊剥落点或剥落的检测，称为特殊检测，从磨辊开始工作之日起就应保证每天对辊面进行一次观察（可不必停机），发现剥落点或块，应立即停车检测其深度，确定是否立即修复。具体耐磨层高度检测方法如下：（1）停机，将辊罩上观察门打开；（2）将辊压机检测圆柱段周φ1400mm表面清洗干净；（3）以φ1400mm辊段的圆弧表面为基准，将检测仪的“V”形块卡于其上，前后滑动几次，确信在其接触面上无异物；（4）用深度尺以检测仪的基准梁（