实例一、计量型测量系统分析二、计数型测量系统分析三、计数型数据性能曲线（偏倚）四、在线量具GageR&R五、如何针对GageR&R运用保护带六、量具校准和使用GR&R分析的三种方法快速GR&R（极差法）典型的极差法：2个评价人5个零件两个评价人各将每个零件测量一次。计算极差的和与平均极差。通过将平均极差均值乘以1/d2*(d2可以查表找到m=2,g=5).平均极差==(2+1+1+2+1)/5=7/5=1.4GR&R=/d2=1.4/1.19=1.176%GageR&R=GR&R/过程标准差*100%=1.176/3.33*100%=35.315%极差法能够潜在的检测出测量系统为不可接受的概率:样本容量为5结论正确性80%样本容量为10结论正确性90%均值—极差法：●是一种可同时对测量系统提供重复性和再现性的评估值的研究方法。●与极差法不同，它可以将测量系统的变差分成两个部分：重复性再现性●不能确定他们两者之间的交互作用。均值-极差（X-R）法是确定测量系统的重复性和再现性的数学方法，主要步骤如下：1选择3个测量人（A,B,C）和10个测量样品(典型)。●测量人应有代表性，代表经常从事此项测量工作的QC人员或生产线人员●10个样品应在过程中随机抽取，可代表整个过程的变差，否则会严重影响研究结果。2校准量具3测量，让三个测量人对10个样品的某项特性进行测量，每个样品每人测量三次，将数据填入表中。试验时要遵循以下原则：●盲测原则1：对10个样品编号，每个人测完第一轮后，由其他人对这10个样品进行随机的重新编号后再测，避免主观偏向。●盲测原则2：三个人之间都互相不知道其他人的测量结果。4结果分析极差在进行其他统计分析之前，应先使用图表工具对数据进行系统的筛选。从而找到变差明显特殊原因。极差图●在包括平均极差和控制限的标准的极差图上画出了由每个评价人对每个零件测量的多个读数范围。从画在图中得出的数据分析可以得出很多有用的解释。如果所有的极差都受控，则所有评价人的工作状态是相同的，可以认为每人重复测量的重复性是一致的。●如果一个评价人不受控，说明他的方法与其他人不同。如果所有评价人都不受控，则测量系统对评价人的技术很敏感，需要改善以获得有用的数据。●极差图可以帮助我们确定：与重复性相关的统计控制，测量过程中评价人之间对每个零件的一致性。●以上图形的评审显示评价人之间变异性是不同的，应分析并消除其影响。从图中我们可以获取什么信息？均值图少于一半的点落在控制限外边：测量系统缺乏足够的分辨率样本不能代表期望的制造过程变差。AR=(RA+RB+RC)/3XDIFF=Max{XA,XB,XC}-Min{XA,XB,XC}重复性--设备变差EV=RK1再现性--测验人变差AV=(XDIFFK2)2-(EV2/nr)过程变差PV=RPK3R&R=(EV2+AV2)总变差TV=(R&R2+PV2)%EV=EV/TV%AV=AV/TV%R&R=R&R/TV%PV=PV/TVP/T=R&R/ToleranceTV或T：总变差（TotalVariation）零件间变差(Part-to-partVariation)测量系统的双性GR&R的计算ANOVA分析法：标准的统计技术，可将变差分为四类：零件、评价人、零件与评价人之间的相互作用，以及量具造成的重复误差。2011-1-172011-1-172011-1-172011-1-172011-1-172011-1-172011-1-172011-1-172011-1-172011-1-172011-1-172011-1-172011-1-17●零件内部（抽样样本）：形状、位置、表面光度、锥度、样本的一致性●仪器内部：维修、磨损、设备或夹具的失效、质量或保养不好●标准内部：质量、等级●方法内部：作业准备、技巧、归零、固定、夹持、点密度的变差●评价人内部：技巧、位置、缺乏经验、操作技能或培训、意识、疲劳●环境内部：对温度、湿度、振动、清洁的小幅度波动●缺乏稳健的仪器设计或方法，一致性不好●量具误用●失真（量具或零件）、缺乏坚固性●应用—零件数量、位置、观测误差（易读性、视差）造成再现性误差的潜在原因GRR的分析法提供测量系统的信息：计数型测量系统分析计数型测量系统属于测量系统中的一类，其测量值是一种有限的分级数。与结果是连续值的计量型测量系统不同。最常见的是go/nogo量具，只可能有两个结果。前面所描述的分析法不能用于评价这种系统。1、选取至少50个零件(从过程中抽取,一此情况下,我们需要创造超出公差带的零件以满足如下要求)25%的零件应在下公差带附近25%的零件应在