统计过程控制讲义目录一、前言二、数据的收集、整理与分析三、控制图的基本概念四、计量值控制图五、计数值控制图六、控制图的分析与判断七、过程能力分析八、关于Cpk值的计算与分析企业无不是以盈利为目的的，因此产品质量是企业的生命。因为以最低的成本取得最多的合格品，必然会给企业带来丰厚的利润；反之，成本高，合格品率低，就会降低企业的利润，甚至导致企业亏损、破产倒闭。八十年代以前，处于计划经济体制的我国企业大批亏损，其原因之一就是没有一套科学的控制产品质量形成过程的办法。七十年代末、八十年代初我国的经济转为市场经济，各种科学的企业管理方法引进国内，逐步推广并产生经济效益。此后，大量外资、合资企业的出现，也使科学的、先进的管理方法引入国内。统计过程控制（SPC）就是其中一种。统计过程控制（SPC）就是让企业提高产品质量以尽可能低的成本，产出合格率高的产品，盈得丰厚利润的科学方法之一。本讲义仅介绍并讨论八个方面的内容：一、在前言中概要介绍有关SPC的基本内容；二、数据的收集、整理与分析；三、控制图的基本概念；四、五、六、七介绍计量值控制图、计量值控制图、控制图的分析与判断，并介绍过程能力分析；八、专门探讨Cpk的近似精度，应用范围，当量过程能力指数Cpk的概念与使用。1.前言1.1检验、控制与预防社会化大生产产生之前，基本上处于手工业生产，手工业生产不可能出现管理。进入社会化大生产后，由于劳动力的专业化分工和社会化结合的形成与发展，管理和管理科学就随之产生了。检验二十世纪初到四十年代出现的社会化大生产，使产品的质量检验作为一道独立的工序从制造中分离出来，出现了固定的检验机构和专职检验人员。他们的工作主要内容是进行产品的事后检验，控制结果，一旦出现不良品判定其返修或报废。控制与预防应用数理统计方法进行生产过程的控制。基本思想是根据过程的情况，预测将来的趋势与变化，从而进行过程控制，使过程在受控中进行，预防不良品的发生。所以说SPC的特征是控制过程，防患于未然。1.2传统的生产模型检验用户过程输入报废返工这个模型反映出了传统的生产模式，特征是控制结果。检验的基本要求：检验要由专职人员组成的检验部门进行，专职人员必须训练有素；要有相关的检验作业指导书；要有判定标准；要有保留一定期限的检验记录。1.3检验与控制检验的缺陷投入高、成本高、经济效益低操作人员心理上形成对检验的依赖。检验投入的人力、物力越高，则成本越高，必然导致经济效益低下。实效性差检验不可能在产品形成过程中起到预控的作用，它只能控制结果，往往是在转入下一工序或出货前做检验或测试。当检出或测试出质量问题时，产品已被判为不合格品。检验的可靠性差据统计，70%的不良品没有被检出，而且不同的检验人员检出的不合格品率也不同。检验无法反映规格标准的缺陷，不能提供给设计部门、设计人员提高或降低规格标准的意见。最重要的是忽略了大部分质量问题来自高层人员（决策层、管理层）的管理和技术。预防的概念事物不是一成不变的，生产过程中各种条件都在不断地变化，这就会导致产品质量不断的波动。为了控制产品质量，在生产过程中，定时抽取部分产品（样本）进行测量，用测量得到的数据对过程进行判断，如有问题，分析原因及时采取措施，保证过程正常，使产品质量稳定。这种统计过程控制的特征是控制过程。过程预防模型样本总体输入输出判断过程是否正常数据抽样检测是及时处理:分析原因、制定改进措施否预控要求（1）按规定时间间隔抽取样本，认真测量，准确记录。（2）如果判定过程不正常，则需认真分析原因并制定解决问题的有效改进措施。这里需要强调的是：严格定时抽样、认真测量准确记录。假数据，不准确的数据比没有数据更坏！1.4SPC的发展历程SPC发展历程1924美国贝尔实验室休哈特博士开始使用控制图。1940二次世界大战期间，美国军工产品使用抽样方案和控制图以保证军工产品的质量。1950质量管理大师戴明博士在日本工业产品生产过程中全面推推行SPC。日本JUSE（科学家协会）设置“戴明”奖，奖励那些有效实施统计技术的企业。石川磬提出“QC七道具”，帮助生产现场人员分析和改进质量问题，并推动广泛应用。1970有效地推行“QC圈”和应用统计技术使日本经济的快速发展，成为高品质产品的代名词。1980美国等其他国家紧随日本的步伐，开始推行“QC小组”和统计技术的应用。MOTOROLA公司颁布“QC挑战”，通过SPC的实施改进过程能力，并提出追求“6σ”目标。1987ISO9000标准建立并颁布实施，明确要求实施统计技术。日本产品质量的崛起日本货在30-40年代就是“劣