复习第六章注射模的典型结构与注射机一、典型的注射模具结构3、注射模的结构组成4、注射模的类型（2）双分型面注射模双分型面注射模具有两个分型面，第一分型的目的是拉出浇注系统凝料，第二次分型的目的是拉断进料口使浇注系统的凝料与塑料制品分离，从而顶出的塑料制品不需要再进行去除浇注系统凝料的处理。（3）斜导柱侧向分型与抽芯注射模具当塑料制品侧壁有通孔，凹穴或凸台时，其成型零件必须制成可侧向移动的，否则，塑料制品无法脱模。带动型芯滑块侧向移动的整个机构称侧向分型与抽芯机构。（4）带活动镶件的注射模具有些塑料制品上虽有侧向的通孔及凹凸形状，但还有更特殊的要求，模具上需要设置螺纹型芯或螺纹型环等。（5）齿轮齿条侧向抽芯注射模具利用斜导柱等侧向抽芯机构，仅适用于抽芯距较短的塑料制品。当塑料制品上侧向抽芯抽距大于80mm时，往往采用齿轮齿条抽芯或液压抽芯等。（5）热流道注射模具热流道注射模常被简称为无流道注射模。模具的浇注系统中的塑料始终保持熔融状态。开模后，只取塑料制品而不带浇道凝料，这样就大大节约了塑料用料，提高了劳动生产率，有利于实现自动化生产，保证了塑料制品的质量。但热流道注射模具结构复杂，要求严格控制温度，因此仅适用于大批量生产。二、注射机注射装置注射装置的主要作用是使固态的塑料颗粒均匀地塑化呈熔融状态，并以足够的压力和速度将塑料熔体注入到闭合的型腔内。(3)液压传动和电器控制系统液压传动和电器控制系统是保证注射成型按照预定的工艺要求（压力、速度、时间、温度）和动作程序准确进行而设置的。2、注射成型设备的分类立式注射机锁模机构与注射装置的轴线呈一直线垂直排列。立式注射机的注射装置和定模板设置在设备的上部，而锁模机构、动模板、推出机构均设置在设备的下部。角式注射机锁模机构与注射装置的轴线相互垂直排列。这种注射机的注射装置为直立布置，锁模、顶出机构以及动、定模板按卧式排列，或相反。优点：适用于中心部分不允许留有浇口痕迹的平面塑料制品。缺点：加料比较困难，嵌件或活动型芯安放不便。(2)按塑化方式分类①螺杆式注射机②柱塞式注射机3注射成型设备规格及基本技术参数型号项目型号项目4、注射机的选用（3）注射机参数的效核注射量的效核。必须使一个成型周期内所需注射的塑料熔体的量（容积或体积）在注射机额定注射量的80%以内，其关系按以下效核：nVs+Vj≤0.8V式中：n——型腔的数目；Vs——单个塑料制品的容积或质量（cm3或g）；Vj——浇注系统和飞边所需塑料的容积或质量（cm3或g）；V——注射机额定注量（cm3或g）。锁模力的效核注射时，为防止模具分型面被模具型腔压力顶开，必须对模具施以足够的锁紧力，否则在分型面上将产生溢料。因此模具设计时应使注射机的锁模力大于模具将分型面胀开的力，则：F≥Pm(nAs+Aj)式中：F——注射机的锁模力（N）；As——塑料制品在分型面上的垂直投影面积（mm2）；Aj——浇注系统在分型面上的垂直投影面积（mm2）；n——型腔的数目；Pm——塑料熔体在模具型腔内的平均压力（MPa）。常用塑料可选用的型腔压力注射压力的效核是指注射机料筒内柱塞或螺杆施加于熔融塑料的单位的压力，它用于克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力。（4）安装部分的尺寸效核Hmin＜Hm＜Hmax式中：Hm——模具的实际厚度（mm）；Hmin——注射机允许的模具最小厚度（mm）；Hmax——注射机允许的模具最大厚度（mm）；如果模具太厚，则无法安装在注射机上；反之太小，需要增加垫板。模具的长度和宽度要与注射机拉杆间距相适应，使模具安装时可以穿过拉杆空间在动、定模固定板上固定。喷嘴尺寸的效核注射机的喷嘴头部的球面半径R1应与模具主流道始端的球面半径R2吻合，以免高压熔体从缝隙处溢出。一般球面半径R2应比喷嘴头半径R1大1~2mm,否则主流道内的塑料凝料无法脱出，③定位环尺寸的效核为了使模具的主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线相重合，为此在注射机定模固定板上设定定位孔模具则相应设计有定位环,定位环与定位孔之间呈间隙配合。定位环的高度，一般小型模具为8~10mm；大型模具为10~15mm。螺孔尺寸的效核注射模具的动模和定模固定板应分别与注射机动模板、定模板上的螺孔相适应。1—注射机的顶杆2—注射机的动模固定板3—压板4—动模5—注射机的拉杆6—螺钉7—定模8—注射机定模固定板9—喷嘴（5）开模行程的校核开模行程(又称合模行程)是指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注射机开模行程是有限制的，塑料制品从模具中取出时所需要的开模距离必须小于注射机的最大开模距离，否则塑料制品无法