学习报告时间的沙漏沉淀着无法逃离的过往,蓦然回首,在自觉和不自觉中改变着自己,也清晰的深刻的认识了自己.当然,更多的是受益匪浅.同时.也非常感谢公司提供这样的一个学习时间和一个自我提升的机会.通过快两个月的学习现将具体的学习事项以及学习进度做如下汇报:一学习内容1.生产一线的安全知识安全生产是每个企业都提倡的,这也是我们从事机械生产加工前的一定要了解知道的.加工中心:a.熟悉机床上的危险标示及注意事项.机床在换刀过程一定不能将门打开,否则会造成卡刀.同时也影响生产效率.b.应完全的掌握机床的技术规格和功能.c.对加工中心操作手册规定的点检项目进行定期检查、调整和维护.d.不得擅自分解和调整安全装置和安全防护罩.e.做好工作前的始业点检:①机床润滑装置②气压表(气压是否正常)③电气线路(线路是否完好)④切削液⑤操作面板按钮是否完好(紧急停止按扭特别重要)⑥油压表.2.生产现现场的5S一个好的环境才能制造出好的产品,也让人心情舒坦.愉快.员工能有一个好的心情投入到工作当中,也无形中提升了我们的生产效率.2.1将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除.做完产品剩下的废料应及时的处理掉,完成的产品及时送交下工序,已经用完的刀单、判定图、装夹图不需要的及时处理掉.2.2必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。现场使用的工具、备用夹具、备用刀具、原材料、待加工产品、在使用的工艺及加工流程卡等这些都应按指定的位置存放,使用当中我们就能做到快速有效,大大提高了我们的工作效率,减少浪费时间.2.3机床内部的铁屑一定要清除干净,定期按规定给机床做保养.最大限度的保证机床的精度和使用寿命.3.加工中心的操作及各种检具车间加工中心主要有FANUC数控系统、三菱数控系统.3.1a.熟悉操作面板了解面板按扭的功能作用b.熟悉X轴、Y轴、Z轴的正负方向c.机床回零d.手动换刀及刀具的装卸e.程式的编辑和参数的设置.f.程式的传输和下载g.熟悉手动对刀,打零位h.了解机床报警的意思及消除复位.3.2熟悉不同产品所采用的不同装夹方法,并且根据程式的走刀路线学习产品的加工方法.根据不同材料产品学习其不同的加工参数.3.3熟悉三坐标测量仪、游标卡尺、千分尺等测量仪器的使用方法并能用其精确的检测产品.4.生产加工流程经过现场的学习和跟同事的了解,大至的生产加工流程分析为:原材料仓库按排任务料房PCPE技术判定加工工艺PE生产加工机台QC入库编制程式技术编程组制作夹具技术夹具组夹具房配备刀具配刀房二.学习过程及学习进度6月11日正式进入公司上班,上班的第一件事就是执勤5S.之后,组长向我们讲解加工中心的安全注意事项.第一个星期学习加工中心操作面板和简单产品的装夹.三坐标检测仪的使用.建意公司在每个生产加工小组能配备一把游标卡尺和千分尺,便于产品的检测,提高产品的生产质量.产品的夹具主以子母夹具和通用夹具为主.首先分析装夹定位,一夹,二夹,三夹…..的装夹顺序,然后在准确的装夹.第二个星期学会加工中心的面板操作及装夹要点后,开始学习组上所有在加工产品的的装夹还包括其加工方法.学会打零位,对刀.在不知道刀长的情况下自己能对刀打刀长.通过两个星期的学习能熟练操作机床,撑握装夹技巧,打零位.第四个星期开始学习试机以及尺寸的调整.首先学会了解产品加工备的加工工艺图纸,学会看懂判定图、装夹指引图.然后,学会下载程序怎样将程式从电脑传入机床.经过几个星期的学习现在能独自的完成产品调试加工,做尺寸的调整.当然,调试效率速度方面跟老员工相比还的努力,也还有很多细节需要跟老员工学习,以及加工经验方面的学习和积累.经过快二个月以来的学习和同事们的相处,学到了不少关于加工中心方面的知识,同时也发现了一些细小的问题:①所有程序在最后一把刀后没有加备刀等一夹加工完,做二夹时机床启动后还要花一定的时间备刀.虽然时间不是很久,也许只是几十秒,比竟这也是在时间上的浪费.所以我们在加工时都可以在第一夹最后一把刀后加上备刀(第二夹的第一把刀),第二夹,第三夹同样如此.②当我问起组长线上加工的产品以前有没有加工过时,他的回答是有很多产品都是以前做过的.可问题是为什么以前都做过的产品到现在再来做时为什么没有效率?没有质量?通过组上加工情况的了解发现:a.试机时没有把产品尺寸做到最好导致后面的加工过程中出现尺寸不合格情况.而且QC首检要求不严格.比如说:ψ10eq\o(\s\up7(+0.1),\s\do3(0))当试机时尺寸做到10.08,10.09,10.1这样肯定是不行的离极限尺寸太近在加工过程中很容易超差,而往往这样的尺寸,会拿去做首检,