1、槽下上料高炉车间工艺流程总图…………………………………………………12、槽下装料系统操作方式选择……………………………………………23、槽下矿石装料系统操作…………………………………………………24、槽下焦炭装料系统操作…………………………………………………35、槽下各称量斗容积及量程范围…………………………………………36、槽下装料系统装料程序的选择…………………………………………37、赶料线操作………………………………………………………………48、槽下装料系统筛份管理…………………………………………………49、槽下手动闸门和称量漏斗闸门的调整…………………………………510、槽下装料系统称量不足或不准时的处理………………………………511、槽下装料系统高炉休风前的操作………………………………………512、槽下装料系统高炉送风前运转准备及确认事项………………………613、槽下装料系统日常运转监视……………………………………………714、槽下装料系统一般故障的处理…………………………………………715、槽下装料系统筛网点检和更换…………………………………………816、槽下装料系统作业管理…………………………………………………817、上料主皮带操作…………………………………………………………918、槽下液压站控制…………………………………………………………101#1780高炉车间槽流程图2．槽下装料系统操作方式选择2．1槽下系统的控制方式分为：自动、集中键盘手动、和机交手旁手动2．2自动：按照预先设定的配料和装料程序自动地将炉料配好在矿斗和焦斗内，并根据炉顶指令将一定重量的炉料通过主皮带送到炉顶。整个给料、称量、输送装料过程全自动。2．3集中键盘手动：又称CRT手动。各设备在CRT上手动操作，主要用于故障状态或开炉装料状态操作。2．4机旁手动：各设备在机旁操作箱无联锁操作，有如下情况采用机旁手动：2．4．1送风前的设备试运转。2．4．2休风时焦炭皮带上的空运转。2．4．3皮带机点检的运转。2．4．4清扫器、挡皮、托辊更换，皮带修补更换定位的运转。2．4．5机械检修后的试运转。2．4．6故障发生时的处理运转。2．4．7其它检修的试运转。3．槽下矿石装料系统操作3．1矿石系统各皮带运输机、振动筛、给料器称量漏斗及闸门全部以自动方式运转。3．2不进行排料的槽、振动筛、给料器、称量漏斗，应选择在“停止”的位置上。3．3自动方式运转时各皮带的启动、停止、给料器、振动筛的控制，各称量漏斗的称量和补偿、漏斗闸门开启的排料顺序及系统监测全部是自动方式运行。3．4机旁手动操作振动筛、给料器时该称量漏斗称量任意进行，系统联锁。3．5机旁手动操作称量漏斗闸门时排料任意进行，系统联锁无，无排料顺序。3．6机旁手动操作皮带时该皮带的联锁保护没有了。3．7系统故障时设备不能进行运转，可键盘手动或机旁手动。3．8“停止”场合设备不运转。指电流切断、紧急停车、拉绳开关切断。3．9在一个周期内配料的原则是使用槽数最少，使各槽能够均匀排料。4．槽下焦炭装料系统操作4．1焦炭系统和皮带运输机、振动筛、称量漏斗全部以自动方式运转。4．2不工作的焦炭筛应选择在“停止”位置。4．3焦炭槽的使用依据槽存量可任意选用。4．4振动筛根据键盘手动设定提前量停筛。4．5自动方式运转时，皮带的启动、停止、漏斗的称量和补偿，闸门开或关及系统的检测全部是自动方式进行。4．6机旁手动操作能任意进行，系统联锁没有了，注意避免事故的发生。5．槽下各称量斗容积及量程范围焦炭焦丁球团烧结块矿称量斗容积12m36m312m312m36m3称量上限6t3t2024t21﹒6t15t称量下限5．1根据称量斗容积，物料堆比重限制上限。5．2从称量精度考虑限制下限。6．槽下装料系统装料程序的选择6．1料批组成6．1．1高炉的基本装料制度为：C↓O↓可允许操作人员对上述基本装料制度进行重新设定或增加新的组成。具体设置在布料矩阵里进行设定。6．2装料程序的控制6．2．1在上料矩阵表中对各矿槽的称量值进行设定。6．2．2各称斗的漏料顺序在上料矩阵表中进行设定。6．2．3在正在装料的任何一步后，都可以点上料矩阵有上方的“附加”键，附加一批焦或矿，具体设置在附加焦、矿矩阵表中进行设定。7、赶料线操作7．1在料流调节阀开好来后，各闸门全部关闭确认后，延时10秒继续开闸门漏下一批料，以缩小上料时间。7．2选择“赶料线”键进行赶料线操作。7．3也可以取消分级入炉进行赶料线操作，缩短一批料的布料时间。8．槽下装料系统筛份管理8．1槽下各筛网眼大小及筛速的控制焦炭焦丁球团烧结小粒度烧块矿筛