PAGE\*MERGEFORMAT24湘潭大学课程设计说明书题目连接件级进模具设计学院：专业：模具设计与制造学号：姓名：指导教师：完成日期：目录第1章零件基本冲压工艺的确定…………………………………………1第2章冲压工艺方案的确定………………………………………………3第3章毛坯的排样…………………………………………………………4第4章冲压力的计算………………………………………………………64.1计算冲裁力与初选压力机………………………………54.2确定冲裁的压力中心………………………………………………6第5章刃口尺寸及卸料件设计…………………………………………95.1凸模，凹模刃口尺寸计算5.2卸料件的设计5.3模具凸凹模尺寸的计算第6章模具的总体设计…………………………………………………12第7章绘制模具结构图及模具零件图…………………………………23第8章结语与致谢……………………………………………………23参考文献零件基本冲压工艺的确定如图1所示为一个导电连接件，材料为Q235A，料厚t=2mm,该产品为大批量生产，要求零件表面去毛刺。图1冲压工艺性分析材料：该冲零件材料为Q235A，是普通的碳素工具钢，料厚为2mm,具有良好的可冲压性能。②零件的结构：该零件的结构比较简单，形状也不复杂，相当于在一个板上冲两个孔。零件上冲掉的不封闭处孔半圆形部分r=1.5=1.0*t，外接矩形处0.7*t<3;零件最小孔距amin=2*t=2*1.5=3<4:凹槽部分3≥1.5*t，适合于冲裁。③尺寸精度：该零件的外形尺寸，标有公差的21，24+0.165-0.165查表知其精度为IT13级；而9+0.18-0.18，14+0.215-0.215，3+0.125-0.125查表得其精度为IT14级；其余尺寸为未注公差，为IT12级，该零件的尺寸精度要求不高，适合于冲裁。从以上工艺分析看，该零件适合于冲裁。第2章冲压工艺方案的确定该零件为大批量生产，而且工艺性较好，适合于用模具生产，可以采用如下的两种工艺方案进行生产：方案①：采用直接落料，即采用单工序模进行生产；方案②：采用先落料，后冲孔，采用单工序模进行生产；方案③：采用先冲孔，后落料进行连续生产，即采用级进模进行生产。如图1所示，凹槽宽度仅为3mm,悬臂处宽度仅为4mm，若采用方案①，模具结构虽然简单，只需要一副模具，但是零件凹槽及悬臂处所对应的凹模及凸模部分壁厚太小，强度及刚度不够好，若凸模或凹模一处出现问题，则整个凸模或凹模将报废，这样造成整个模具的寿命变短，并且使得生产效率降低，而且是每个零件的成本变高。若采用方案②：先在一副模具上进行落料，然后在另一模具上冲孔，采用这种方案，模具结构虽然简单，但是需要两副模具生产，才能完成零件的加工。而且也容易造成零件位置精度降低，并且难以满足零件大批量生产的要求。若采用方案③，即先冲出2个孔，然后落料。这样不但使得凸模及凹模的强度刚度得以提高，延长了模具的寿命。而且即使模具部分受损，也有利于快速更换。将有利于提高零件的生产效率及降低每个零件的成本。为了更好的保证尺寸精度，提高生产效率，降低零件的成本，综合比较方案①，方案②和方案③，选择方案③显然较为合适。毛坯的排样设计复合模，首先要设计的即为排样方式。该零件形状比较规则，直排可以显著的减少废料，所以采用直排的方式排样。根据所选用的工艺方案，采用冲孔和落料两个工位就可以完成该零件的制造。根据材料的性能厚度和形状可以确定工件的搭边值，查表得：工件与边缘搭边值a=1.5,两工件间的搭边值a1=1.2;一个步距的长度为s=25.2mm.,根据零件图以及排样图可以得到，选用无侧压装置。条料的宽度为BEQ\S(0,-Δ)=（Dmax+2a+C）EQ\S(0,-Δ)=(45+1.5*2+0.5)EQ\S(0,-0.5)=48.EQ\S(0,-0.5)mm，导料板间距离A=B+Z=Dmax+2a+2C式中：Dmax－条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a－侧搭边值；Δ－条料宽度的单向偏差；C－导料板与最宽条料之间的间隙；BEQ\S(0,-Δ)=（Dmax+2a+C）EQ\S(0,-Δ)=45+1.5*2=48mmA=B+Z=Dmax+2a+2C=45+1.5*2+0.5=48.5mm排样图如图2所示：图2一个步距内材料的利用率η=EQ\F(A,BS)*100%=EQ\F(716.4,38.5*25.2)*100%=73.8%；式