饲料制粒的目的饲料制粒的意义饲料制粒相关名词2．细粉：成品颗粒料中的含粉率（颗粒持久性）影响含粉率的因素：水分、摩擦力、粉碎粒度、调质质量等。3．收缩(水分散失）：饲料制粒后的重量损失。水分补充不足、摩擦力过大。制粒前水分补充≥2﹪但并非越大越好，大于2﹪饲料就增重，增重超过1.5﹪将会产生粉化。制粒系统相关设备6、冷却器：颗粒料离开制粒机温度一般达80℃以上，水分含量14-18﹪，为便于储存必须冷却干燥，一般需冷却到不高于室温5℃。（取决于有效冷却时间和风量等)7、破碎机:生产破碎颗粒时用，一般用于苗禽料及苗鱼料；8、分级筛：筛分出冷却成品中的含粉及大杂（根据粒径合理配备筛网规格，设备选型时优选三层筛配备，产量储备大，筛分效果好！）调质就是适量干饱和蒸汽达到改变粉状饲料制粒前的特性。1、为制粒提供润滑；2、释放天然油脂；3、使淀粉糊化；4、添加制粒所需水分；一般调质后饲料温度在80-90℃，含水14-18﹪。每吨饲料调质需60-63Kg/t干饱和蒸汽。理想的调质时间是30-45秒以上。有厂家为减少热敏原料营养损失，采用低温制粒（<65℃）蒸汽调质机理影响颗粒质量的因素制粒操作中问题3、蒸汽系统中的冷凝水可以不排吗？一定要排，特别是刚开机时，否则极易塞机。4、为什么要根据配方改变蒸汽的量？不同的配方有各自不同的特点，按同一压力和温度添加蒸汽量将造成不必要的麻烦，如营养成分损失，颗粒质量无法保证，严重的就会堵压模、产能低等。5、开安全机(始终远低于额定电流）好吗？错，一般应保持额定负荷90-95%，否则，压模、压辊磨损大，耗电高，产量低，颗粒质量无法保证。6、成品颗粒料含水越低越好？不对。一般地区颗粒成品水分保持12-13%较为合理，既利于保存，又不影响产品出率；同时亦不影响动物采食。7、分级筛回粉多，为什么？主要由于调质效果差、配方或环模原因等导致颗粒硬度不够，粉化严重。8、关于模辊间隙合理的模辊间隙对生产效率、颗粒硬度、环模及压辊磨损有直接影响。过紧，产量大，颗粒松，不易堵机，磨损快；过松，产量小，颗粒硬，易堵机；模辊间隙以空载时（压制室无残料），压辊似转非转为宜（有轻微金属撞击声）。9、环模破裂的原因a、环模材质原因、开孔率过高、厚度不够导致强度不够；b、过度磨损；c、压制室进入异物致瞬间冲击力过大；10、锥面配合安装环模频繁断螺栓的原因a、安装位置耐磨环接触面磨损致摩擦力不够，使螺栓承受剪切力；b、新环模锥面与机器耐磨环面不吻合致摩擦力不够，使螺栓承受剪切力；c、新购螺栓强度不够。设备的润滑常见故障处置原因：配方或原料原因致压不出粒；对策：检查是否配方粗纤维过高或其他不利于制粒的组分过高，调整配方或选配合适孔径及压缩比的环模。原因：其它；对策:检查是否如模辊间隙、主机负荷能力、喂料均匀性、其它机械故障等引起出料不正常。2、安全销剪断原因：超负荷运行、压制室进入异物（铁杂）、安全销（键）强度不够；对策：清除压制室残料后检查，排找确切原因后恢复。3、双传动型单边超负荷原因：皮带传动型双边涨紧不一致，负荷分摊不均；对策：开机状态下调整涨紧度至适合。4、花料可能原因：待制粒料混合不均、待制粒仓有前批次料残留、模孔（压制室）内有堵机料未挤出（清理彻底）、制粒后流程未清理彻底...对策：果断停机检查！5、热料可能原因：冷却器中途走空、制粒速度过快致冷却时间不够、风路故障...对策：加强设备维护检查及生产过程检查！制粒中常见的数字指标：粉碎机物料水分损失一般0.5-1.0﹪粉碎机筛孔一般小于环模1㎜为好颗粒料一般冷却到不高于室温5℃成品颗粒料含水为12~13﹪时，不易变质，低成本粉料在调质器中停留40-45秒最好粉料调质一般蒸汽耗量6﹪粉料调质温度升高15℃即加入粉料1﹪水分粉料调质后总含水量不能超过18﹪