IE工程能力訓練教材-IE知识,改善知识課程大綱:1.相關的概念2.平衡的手法3.平衡的步驟4.流程化作業5.案例分享產出的速度取決于時間最長的工站,稱之瓶頸單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)概念2:可供工時可供工時=可供時間*人數-借出工時可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:概念4:設定產能設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業人數2)總工時VS單件標準時間概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能(交叉流程)概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)概念10:多能工平衡的手法選定測試工站數據與信息記錄工時測量的作用﹕獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔……(將會在后續的培訓中詳細介紹)山積表程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號--表示操作--表示搬運/運輸--表示檢驗--表示暫存或等待--表示受控的貯存--派生符號,由上面的符號合成.例:流程程序圖程序分析技巧通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.五大內容:工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法貯存分析—使物料及時供應等待分析—減少和消除引起等待的因素六大步驟:選擇—確定研究對象記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作分析—用5W1H、ECRS分析改進建立—建立新方法的模擬圖實施—按模擬圖實施新方法維持—將有效的方法標準化目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.損失的種類:平衡損失(流程排位所造成的損失)操作損失(生產中異常及不良造成的損失)稼動損失(計劃停線損失)總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失平衡損失=(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能操作損失=(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時(下例:產品A線時間損失分析)例2.2產品A線時間損失分析治具加工平衡的步驟Steps3:方法研究改善程序分析[四大原則/五大內容/六大步驟]操作分析[人機操作/聯合操作/雙手操作]動作分析[動素分析/動作經濟原則]Steps4:山積表平衡算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時間若T≥CT:將CT設為上限,重排若有動作作了改善,應更新后再平衡Steps4:山積表平衡聯合操作的工站時間(S1-1≦S1-2)Steps4:山積表平衡聯合操作的工站時間(S1-1>S1-2)Steps4:山積表平衡聯合操作的工站時間(S1-1>S1-2)Steps5:建立新的模擬流程新的FLOWCHART/SOP(SWR發行)Steps6:實施新的模擬流程改善后時間測量改善后山積表制作流程化作業3.標準流程:3.標準流程(續):4.標準時間記錄表5.標準山積表6.標準報告書:Thankyou