ChinaChemicals化工文摘２００８年３期２６中国国际化工网www.intchem.netChinaChemicals合成工艺邻氯氯苄光氯化合成研究◆吴卫石绍军湖南化工职业技术学院化学工程系湖南株洲４１２００４摘要研究了邻氯甲苯光氯化生成邻氯氯苄的各项影响因素，在适宜条件下，邻氯甲苯的转化率可达７５％以上，反应过程邻氯氯苄的收率可达９０％。关键词邻氯甲苯；光氯化；邻氯氯苄ＳｔｕｄｙｏｎＰｈｏｔｏｃｈｌｏｒｉｎａｔｉｏｎＳｙｎｔｈｅｓｉｓｏｆｏ－ｃｈｌｏｒｏｂｅｎｚｙｌＣｈｌｏｒｉｄｅＷｕＷｅｉＳｈｉＳｈａｏｊｕｎＨｕｎａｎＣｈｅｍｉｃａｌＶｏｃａｔｉｏｎａｌＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙＣｏｌｌｅｇｅＺｈｕｚｈｏｕ４１２００４ＡｂｓｔｒａｃｔＴａｋｉｎｇｏ－ｃｈｏｌｏｒｏｔｏｌｕｅｎｅａｓｒａｗｍａｔｅｒｉａｌｔｈｅｆａｃｔｏｒｓｉｎｆｌｕｅｎｃｉｎｇｔｈｅｐｈｏｔｏｃｈｌｏｒｉｎａｔｉｏｎｓｙｎｔｈｅｓｉｓｏｆｔｈｅｏ－ｃｈｌｏｒｏｂｅｎｚｙｌｃｈｌｏｒｉｄｅｗｅｒｅｉｎｖｅｓｔｉｇａｔｅｄ．Ｉｎｏｐｔｉｍａｌｒｅａｃｔｉｏｎｃｏｎｄｉｔｉｏｎｔｈｅｃｏｎｖｅｒｓｉｏｎｏｆｏ－ｃｈｏｌｏｒｏｔｏｌｕｅｎｅｃｏｕｌｄａｃｈｉｅｖｅ７５％ａｎｄｔｈｅｙｉｅｌｄｏｆｏ－ｃｈｌｏｒｏｂｅｎｚｙｌｃｈｌｏｒｉｄｅｗａｓ９０％．Ｋｅｙｗｏｒｄｓｏ－ｃｈｌｏｒｏｔｏｌｕｅｎｅｐｈｏｔｏｃｈｌｏｒｉｎａｔｉｏｎｏ－ｃｈｌｏｒｏｂｅｎｚｙｌｃｈｌｏｒｉｄｅ１前言邻氯氯苄是一种重要的精细化工产品，在医药、农药、染料等工业部门有着广泛的应用。以邻氯氯苄为原料，可合成出一系列具有较高价值的中间体或产品，如消炎镇痛新药双氯灭痛（双氯酚酸钠）、酶仰宁、邻氯苯乙腈、邻氯苄醇、邻氯苄胺、邻氯苯乙酸等。邻氯氯苄的合成路线有多种，而最具工业意义的是邻氯甲苯侧链氯化路线。具体的氯化方法有热氯化、光氯化和催化氯化。现有的邻氯氯苄生产技术普遍采用氯化精馏合成工艺，即以邻氯甲苯和氯气为原料，通过液相催化氯化合成邻氯氯苄，氯化液经碱洗、减压精馏而得到含量≥９９．０％以上的邻氯氯苄。催化氯化主要存在如下问题：（１）反应转化率太低，原材料消耗偏高，该合成工艺在氯化反应过程中，由于受到反应形式本身的局限，不能有效地控制好副反应的发生，当转化率超过４０％时，氯化反应中二氯苄含量明显偏高，因此，为了保证反应收率，邻氯甲苯反应转化率只能达到４０％左右。（２）产品中二氯苄含量偏高，产品质量难以保证。原生产工艺在氯化反应过程中，由于很难有效地控制好副反应的发生，从而造成氯化液中二氯苄含量偏高，进一步增大了精馏塔的负担，致使产品质量难以保证，很难达到９９．５％的优级品标准。笔者在原有工艺的基础上，对其反应形式进行了改进，使合成邻氯甲苯的转化率达到７８％，同时反应液中二氯苄的含量小于２％，反应转化率提高了一倍，产品质量达到９９．５％的优级品标准。２实验部分２．１实验原理邻氯甲苯的氯化反应是复杂反应体系，侧链氯化依次生成邻氯氯苄、邻氯苄叉二氯、邻氯苄川三氯，是一个三步连串反应过程，其机理为自由基连锁反应。同时还存在与之平行的苯环上氯取代反应，包括一氯取代和多氯取代，机理为逐步反应。此外，还有少量环氯代副产品。本研究采用先进的光氯化精馏合成技术，进行合成工艺的条件优化试验。光氯化反应精馏技术的原理利用生成的邻氯氯苄沸点比原料邻氯甲苯高，冷凝后进入反应器底部，减少反应部位的邻氯氯苄量，从而减少邻氯氯苄与氯气的二次反应，达到减少副反应生成的目的，从而达到较高的邻氯甲苯转化率和邻氯氯苄收率。２．２原料邻氯甲苯，株化翔宇公司产工业品，纯度≥９９．５％；液氯，钢瓶包装，纯度≥９９％。２．３实验操作在１０００ｍＬ三口反应烧瓶中加入一定量的邻氯甲苯，加热升温到１１０￣１４０℃，在光照下以一定的流量均匀地通入氯气，邻氯甲苯蒸气及反应生成的氯化氢气体通过反应器上部冷凝管将邻氯甲苯冷凝分离、回流。尾气经水吸收、碱吸收后，通过水流泵放空。氯化到一定程度后，停止通氯，通入空气赶出氯化氢，反应完成后，取出反应液样品，分析测定邻氯甲苯的转化率及邻氯氯苄的收率。邻氯甲苯的转化率％＝［１－ｎ（反应液中邻氯甲苯量）／ｎ（投入的邻氯甲苯量）］×１００；收率＝ｎ（反应液中邻苄）／２７ChinaChemicals合成工艺中国国际化工网www.intchem.net化工文摘２００８年３期ｎ（参与反应的邻氯甲苯理论生成