钻孔灌注桩后压浆技术其主要作用机理：桩基施工审批桩基施工方案2、钻孔桩施工技术主要过程（1）测量定位（2）埋设护筒（3）钻机就位（4）成孔2）成孔过程工程中一般采用正循环回转钻进方法，钻头选用单腰带三翼锥形钻头。施工中应根据地层情况合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在10m/h以内，临近终孔前放慢钻速以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。通过泥浆泵将循环池内的泥浆泵入钻杆内，从钻头返出，钻头切削土体形成的泥浆从钻杆与孔壁的环状间隙内上返至孔口，再通过排污泵排入循环池，从而形成泥浆循环系统。为防止相邻桩串孔或影响邻桩的成桩质量，相邻桩的成孔施工以满足4D或不少于36小时为宜，因此，对不满足要求的桩进行跳打施工。3）护壁钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。根据工程具体地质岩土物理性能，选用原地层自然造浆，地表调节泥浆物理性能。根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以保证孔壁的稳定性，防止坍孔。泥浆性能参数指标控制范围如下：泥浆比重1.15~1.20泥浆性能参数一般选择原则是：易塌孔地层选用较大值，不易塌孔地层选用较小值。泥浆性能主要通过泥浆比重计和泥浆粘度计来测试。成孔施工中，主要通过泥浆比重器检测来控制、调整泥浆性能，确保钻进顺利。4）入岩、终孔根据地质勘察报告描述的地质情况和设计要求持力层以及试成桩时的相关数据，钻机钻进到相应深度时现场捞取岩石样品进行岩性判断，记录岩层顶面标高（依据进尺情况判断），岩样应编号、保存、归档，入岩的深度满足设计要求。到达持力层和终孔时，监理均须现场见证取样。注：如达不到上述要求，应督促施工方及时和设计院取得联系，会同业主、设计、承建方共同查找分析原因，最后以设计方出具的技术联系单为准再行施工。（5）清孔（6）桩孔验收（7）钢筋笼2）钢筋笼的制作及焊接要求钢筋笼制作前应将主筋校直，清除表面污垢、蚀锈，钢筋下料时应按钢筋笼设计图纸下料配筋，采用模具制作，以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。●钢筋笼制作几何尺寸的允许偏差：·主筋间距±10mm·箍筋间距±20mm·直径±10mm·长度±100mm●箍筋、加强筋与主筋之间采用电焊连接，主筋焊接接头应错开，同一截面钢筋接头数量不超过50％。●分段连接钢筋笼主筋一般采用单面偏心焊接，焊接长度为10d（d为主筋直径）。焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。所采用焊条性能应符合相关要求。●为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块，砼保护层厚度50mm。●钢筋笼焊接应由持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，同一规格每300个焊接接头做抽样试验一组。3）钢筋笼保护层为了保护钢筋笼主筋不产生露筋现象，采用3Ø100×50mm的混凝土块做保护层，对称设置。每节钢筋笼设置不少于2道。混凝土保护块在孔口钢筋笼焊接时加在钢筋笼上，不宜在制作时加好。4）钢筋笼的吊放与定位钢筋笼应经验收合格后方可安装。钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形，起吊吊点宜设在加强筋位置。钢筋笼采用双点起吊，吊点位置在第一道加强箍处。为防止变形，采用对称布置，吊放入孔时对准钻孔中心缓慢下放，应防止碰撞孔壁。如下放困难，应调查原因，不得强行下放。一般采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下放。钢筋笼全部入孔后，按设计要求检查安放位置标高并作好记录，符合要求后，将笼固定，防止因笼子下落或灌注砼时上下串动造成错位。钢筋笼安装深度应符合设计要求。在钢筋笼上焊2根吊筋固定在孔口机架上，使钢筋笼准确地安放在桩孔标高中心位置上。5）防止钢筋笼上浮措施利用与机架固定的两根吊筋。在混凝土浇至钢筋笼底标高位置时，应适当放慢浇灌速度，以免混凝土顶升造成钢筋笼上浮。钢筋笼主筋不得向内弯折，同时提拔导管应慢慢垂直进行，以免提拔导管时钩带钢筋笼。（8）水下混凝土灌注4)灌注器具和隔水塞灌注器具主要包括导管、漏斗。导管一般选用Ø219、Ø250螺纹连接式无缝钢管；漏斗用4mm厚的钢板制成棱锥形或圆锥形，容积不小于0.8m3，底部用导管螺纹接头与导管连接，沿斗口外侧焊30×30mm角钢以确保其刚度。隔水塞选用球胆，其外径比导管内径小20~25mm，在灌注前将其充气置于导管内泥浆液面处，再在灌注漏斗口放一块直径大于导管内径的圆形铁板（盖板）。5)混凝土灌注灌注前，导管位置应居中，导管底口距孔底0.5m左右，放好球胆和盖板。混凝土车靠近孔口后，将混凝土倒入漏斗，待混凝土装满漏斗后提起盖板，将漏斗内混凝土灌至孔底，同时砼车内的混凝土应连续地灌入孔内。为确保导管的埋深长度，每次拔管前需用测绳进行测量后，确定应拔管的长度,并进行记录备