无损检测定义在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。而用人的肉眼为手段称之为宏观检查，。无损探伤：是无损检测早期阶段的名称，其涵义是探测和发现缺陷。无损检测：是当前阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷，还包括探测试件的一些其他信息，例如结构、性质、状态等，并试图通过测试掌握更多的信息。无损评价：是将进入或目前正在进入的新阶段的名称，其内涵不仅仅是探测缺陷、探测试件的结构、性质、状态，还要获取更全面、更深刻的、更准确的综合信息，例如缺陷的形状、尺寸、位置、取向、内容特、缺陷部位的金相组织、残余应力等。概述概述一射线检测1.1射线照相法的原理由x射线管所发出的x射线能谱为连续谱，因其波长分布是连续的。连续谱的最短波长λmin与管电压千伏值（kVP）的关系为λmin=12.4/kVP管电压越高，最短波长λmin的值就越小，平均波长越短，x射线的能量越高，线质越硬，穿透物质时衰减越少，穿透力越强。所以在射线检测时，一般是根据试件的材质和厚度来选择管电压。x射线的强度大致与管电压的平方和管电流的大小成正比。x射线的强度越大，图7.2-5x射线照相原理射线照相设备可分为：x射线探伤机、高能射线探伤设备、γ射线探伤机三大类。x射线探伤机有携带式，移动式两类。携带式x射线机主要用于现场射线照相，管电压一般小于320kV，最大穿透厚度约50mm。移动式x射线机用在透照室内的射线探伤，它具有较高的管电压和管电流。管电压可达450kV，最大穿透厚度约100mm。高能射线探伤设备主要有加速器等γ射线机由射线源、盛装源容器、操作机构、支撑和移动机构组成。1.3射线照相工艺射线检测的优点和局限性概括如下：（1）检测结果有直接记录——底片。由于底片上记录的信息十分丰富，且可以长期保存，从而使射线照相法成为各种无损检测方法中记录最真实、最直观、最全面、可追踪性最好的检测方法。（2）可以获得缺陷的投影图象，缺陷定性定量准确。各种无损检测方法中，射线照相对缺陷定性是最准的。在定量方面，对体积型缺陷（气孔、夹渣类）的长度、宽度尺寸的确定也很准，其误差大致在零点几毫米。但对面积型缺陷（如裂纹、未熔合类），如缺陷端部尺寸（高度和张口宽度）很小，则底片上影像尖端延伸可能辨别不清，此时定量数据会偏小。（3）体积型缺陷检出率很高。而面积型缺陷的检出率受到多种因素影响体积型缺陷是指气孔、夹渣类缺陷。一般情况下，直径在试件厚度的1%以上的体积型缺陷可以检出。在薄试件中，可检出缺陷的最小尺寸受人眼分辨率的限制，可达0.5mm或更小。面积型缺陷是指裂纹、未熔合类缺陷，其检出率的影响因素包括缺陷形态尺寸、透照厚度、透照角度、透照几何条件、源和胶片种类、像质计灵敏度等。虽然如此，一般可以说厚试件中的裂纹检出率较低，但对薄试件，除非裂纹或未熔合的高度和张口宽度极小，否则只要照相角度适当，底片灵敏度符合要求，裂纹检出率还是足够高的。（4）适宜检验厚度较薄的工件而不适宜较厚的工件。因为检验厚工件需要高能量的射线探伤设备。300KV便携式X射线机透照厚度一般小于40mm，420KV移动式X射线机和Ir192γ射线机透照厚度均小于100mm，对厚度大于100mm的工件照相需使用加速器或Co60，因此是比较困难的。此外，板厚增大，射线照相绝对灵敏度是下降的，也就是说对厚工件采用射线照相，小尺寸缺陷以及一些面积型缺陷漏检的可能性增大。（5）适宜检测对接焊缝，检测角焊缝效果较差，不适宜检测板材、棒材、锻件。检测角焊缝的透照布置比较困难，摄得底片的黑度变化大，成像质量不够好；不适宜检验板材、棒材、锻件的原因是板材、锻件中的大部分缺陷与板平行，射线照相无法检出。此外棒材、锻件厚度较大，射线穿透比较困难，效果也不好。（6）有些试件结构和现场条件不适合射线照相。由于是穿透法检验，检测时需要接近工件的两面，因此结构和现场条件有时会限制检测的进行。例如有内件的容器，有厚保温层的容器，内部液态或固态介质未排空的容器等均无法检测；采用双壁单影法透照虽然可以不进入容器内部，但只适用于直径较小的容器，对直径较大（一般大于1000mm）的容器，双壁单影法透照很难实施。此外射线照相对源至胶片的距离（焦距）有一定要求，如焦距太短，则底片清晰度会很差。（7）对缺陷在工件中厚度方向的位置、尺寸（高度）的确定比较困难。除了一些根部缺陷可结合焊接知识和规律来确定其在工件中厚度方向的位置，很多缺陷无法用底片提供的信息定位。缺陷高度可通过黑度对比的方法作出判断，但精确度不高，尤其影像细小的裂纹类缺陷，其黑度测不准，用黑度对比方法测定缺陷高度的误差较大。（8）检测成本高。射线照相设备和透照室的建设