齐鲁石化公司胜利炼油厂企业标准QJ/SL.C.08—1—2007第二催化装置操作规程2007—10—01发布2007—10—01实施胜利炼油厂编1目装置简介第一章第一节第二节第三节第四节第五节第六节第七节录反应岗位反再单元操作法反再单元事故处理滑阀操作法自保说明外取热器操作法余热锅炉及热工单元操作法回炼油过滤器操作法第二章第一节第二节分馏岗位分馏单元操作法分馏单元事故处理附第三章分馏塔总图稳脱岗位稳定单元操作法脱硫单元操作法稳定脱硫单元事故处理第一节第二节第三节附录装置仪表参数汇总-2-装置简介1、概况胜利炼油厂第二催化裂化装置于1979年开始施工，同年因国民经济调整，停工缓建。1984年恢复建设，于1986年11月工程全部竣工投产，加工能力为60万t/a。1994年4月大修改造时又将处理能力提至80万t/a。2002年对装置进行大规模改造，新增外取热器、烟机能量回收机组及相应的配套系统，并对再生器及分馏稳定系统进行了改造，使装置由蜡油催化改为重油催化裂化装置。2005年3月进行了MGD工艺改造，增加了汽油回炼喷嘴和轻质原料喷嘴。本装置选用了美国Honeywell公司生产的TDC—3000仪表自控系统，使装置的技术水平大幅提高。2005年7月由Honeywell公司、石化盈科公司和胜利炼油厂联合开发的先进控制系统投用，对反再、分馏、吸收稳定单元操作进行了优化。2006年5月回炼油过滤器投用，第二催化装置回炼油经过过滤器过滤后，送至重油加氢装置，回炼油不再直接回炼。催化裂化是原油二次加工的核心工艺。该装置分反应-再生、分馏、吸收稳定脱硫、再生烟气能量回收、余热锅炉、回炼油过滤器等6个部分。它以胜利原油的减压馏分油、VR常压渣油、VR减压渣油、焦化蜡油等为原料，在500～510℃，0.33～0.34MPa的条件下，原料油与分子筛催化剂接触，经过以裂化反应为主的一系列化学反应，转化成干气、液化汽、汽油、柴油、油浆等产品。2、工艺流程简要说明2.1反应再生单元反应-再生单元装置重质原料进料一部分由罐区送入，一部分由泵404/1，2抽入与罐区送入的原料经管道混合一并至装置容203。由原料油泵201/1，2原料－一中换热器(换201/5，6)换热至140℃，然后进入原料－油浆换热器（换201/1－4）升温至180－240℃进入提升管。装置轻质原料进料由罐区送入，经泵201/3,4提压后进入换204/1与轻柴油换热，再经过换201/7,8与一中换热至150～180℃进提升管。提升管自下而上设有MGD汽油回炼喷嘴，重质原料油喷嘴、回炼油喷嘴、轻质原料喷嘴、终止剂喷嘴。各进料油在高效喷嘴混合室内和雾化蒸汽混合后，被雾化成小油滴进入提升管。提升管底部设有汽油回炼分布器，在分布器中，汽油和蒸汽混合后经喷淋式喷头进入提升管。MGD工艺回炼的粗汽油约10～20吨/小时与来自再生器（塔102）的高温催化剂（～700℃）接触后立即汽化，发生高温短接触时间迭合反应。保持中等密度的催化剂沿提升管匀速上升。雾化后的新鲜原料油与之接触，立即汽化、反应，产生的反应油气携带催化剂以活塞流沿提升管向上流动，为控制反应温度，在提升管中部注入回炼油，重质原料喷嘴可以回炼回炼油和油浆。在回炼油喷嘴上方注入轻质原料，轻质原料反应时间短，减少二次反应，改善产品分布。提升管上部注入终止剂。在提升管出口设有粗旋，使催化剂与油气迅速分离，减少二次反应。提升管出口温度为500－510℃，油气及携带的少量催化剂经3组单级旋风分离器，分离出来的油气去分馏塔。回收下来的催化剂经料腿流入汽提段上部，向下与汽提蒸逆流接触，脱除催化剂上吸附的油气。汽提段设有8层盘形挡板，为确保催化剂与汽提蒸汽良好接触，2002年改造在汽提段增加汽提蒸汽分布环，分层汽提。脱除绝大部分油气的催化剂通过待生斜管进入烧焦罐内进行高效、快速烧焦。在再生器中，催化剂分为三路：一路经再生斜管进入提升管反应器，完成反再系统的催化剂循环，该路催化剂循环量的大小，由提升管出口温度控制再生滑阀的开度进行控制。一路经外取热上斜管进入外取热器，降温后-3-的催化剂通过外取热下斜管返回烧焦罐，该路催化剂循环量，由烧焦罐床层温度控制外取热下滑阀的开度进行控制。另一路，经循环斜管、滑阀进入烧焦罐，以提高烧焦罐内的起始温度。再生烟气经再生器内6组两级旋风分离器回收烟气携带的催化剂细粉后，进入三旋。为维持两器热平衡，增加操作灵活性，在再生器旁设置可调热量的外取热器，由再生器床层引出高温催化剂（700妫┝魅胪馊∪绕骱螅∪攘泄芗渥陨舷蛳铝鞫∪裙芙辉诹骰材冢?内走水，取热器底部通人流化空气增压风以维持良好流化，造成流化催化剂对直