针织物酶抛光染色一浴生产实践常规棉和涤棉针织物的抛光采用酸性抛光酶在酸性条件下进行，以提高织物表面光洁度，减少起毛起球。其需在氧漂前或氧漂后单独进行，不能与染色同浴，且考虑到酶的活性对织物强力的影响，抛光后还需加碱或在高温条件下使酶失活，因此需多耗用水、电、蒸汽和工艺时间。诺维信公司推出的中性抛光酶8000L，可使抛光与染色一浴进行，大幅缩短了工艺时间，降低了水、电、蒸汽等能源的消耗。下面介绍抛光染色一浴的大生产实践，并与常规酸性抛光酶工艺进行对比。1工艺对比1．1常规HYPERLINK"http://www.e-dyer.com/search.do?method=searchArticle4Action&word=%C5%D7%B9%E2%C8%BE%C9%AB%B6%FE%D4%A1%B9%A4%D2%D5"\t"_blank"抛光染色二浴工艺常规酸性抛光酶抛光工艺一般在坯布煮漂后进行，与染色分二浴完成。工艺流程：煮漂→抛光→水洗→染色工艺曲线坯布HYPERLINK"http://www.e-dyer.com/search.do?method=searchArticle4Action&word=%D6%F3%C6%AF"\t"_blank"煮漂后充分洗净，以去除碱剂及残余双氧水，然后加HAc调节pH值至4.5～5.0，以3℃／min升温至55℃，加入酸性抛光酶保温50min，加入Na2C03并升温至80℃使生物酶失活，再水洗一次才能进行染色。整个工艺中，仅抛光工艺约需107min。1．2抛光染色一浴工艺抛光染色一浴工艺是将抛光与染色工序于同一浴中进行，缩短了抛光时间。有升温法和恒温法两种工艺。工艺流程：煮漂+抛光染色一浴工艺曲线(a)升温法(b)恒温法坯布煮漂后充分洗净，去除碱剂和残余双氧水，然后加HAc调整染浴pH值至5.5～6.0，加人中性抛光酶8000L运行15min，使其充分作用后，即可加入染料进行正常染色。利用染色工序前阶段染浴pH值处于中性，使抛光和染色同时进行。当抛光作用结束后，加入碱剂既起到使酶失活又达到固色的双重目的。相对常规酸性酶抛光染色二浴工艺，抛光染色一浴工艺省去了一个单独的抛光工序，除加抛光助剂耗时3min和运行耗时15min外，不需要额外耗时，因此较常规二浴工艺(耗时107min)缩短处理时间89min，降低了水、电、蒸汽的消耗，提高了生产效率。2生产实践对同批同颜色染色订单，分别采用抛光染色一浴工艺和常规酸性酶抛光染色二浴工艺进行大生产，比较产品的抛光效果、强力、量率、染色重现性和综合成本等。2．1工艺织物18.2tex半精梳汗布试剂酸性抛光酶800L、中性抛光酶8000L设备VENUSTM染色机(希腊Sclavos公司)(1)常规二浴处方／％酸性抛光酶800L0.3pH值(用HAc调节)4.5～5.5(2)抛光染色一浴处方／％中性抛光酶8000L0.2pH值(用HAc调节)5.5～6.02．2抛光效果两种工艺的抛光效果见表1。表1外观及抗起毛起球效果对比注：抗起毛起球性采用ASTMD3512(纺织物抗起球性能和相关表面变化的检测方法及评级标准：乱翻式起球测试仪》测试，下同。由表1可知，采用抛光染色一浴工艺处理的产品，其外观和抗起毛起球等级与常规二浴工艺相当，完全可达到预期效果。2．3顶破强力两种工艺加工后产品的顶破强力对比见表2。表2顶破强力结果对比注：顶破强力按ASTMD3787-2001《纺织织物顶破强力的标准试验方法等速牵引(CRT)钢球顶破试验》测试，下同。由表2可知，抛光染色一浴工艺处理后的织物强力下降率比常规二浴工艺提高0.76％。2．4质量损耗两种工艺加工后产品的质量损耗，结果见表3。表3质量损耗结果对比由表3可知，采用抛光染色一浴工艺，织物的质量损耗率比常规二浴工艺减少1.01％。2．5成本两种工艺的加工成本对比见表4。表4两种工艺中抛光工序吨布综合成本对比由表4可见，抛光染色一浴工艺中抛光工序的成本较常规二浴工艺中的抛光工序降低约67％(每吨布节省成本224.2元)，经济效益显著。2．6染色一次成功率大生产染色一次成功率主要考核颜色和抛光效果2个指标，两种工艺的对比结果见表5。表5两种工艺大生产染色一次成功率对比2．7抛光染色二浴工艺的综合效果同一织物染浅色、中色、深色不同颜色时，加人染料、元明粉和纯碱的时间不同，故从加入抛光酶到加纯碱使酶失活的时间也不相同。对比不同颜色抛光染色一浴工艺的抛光效果，结果见表6。表6加工不同颜色时抛光染色一浴工艺的结果由表6可知，无论是染浅色还是深色，采用抛光染色一浴工艺的抛光效果均较好，布面光洁度可达4～5级，抗起毛起球可达4级。3结论(1)应用中性抛光酶8000L可使抛光工艺和染色工艺一浴完成，其抛光效果与常规酸性抛光